В номере: НОВОСТИ ХИМИЧЕСКОЙ ИНДУСТРИИ – новости компаний, наука, технологии; ГОСПОЛИТИКА: Химия в реалиях – Геополитические условия требуют разработки новых мер господдержки бизнеса; АКТУАЛЬНО: А.А. Петров – Как возродить производство высококачественных синтетических волокон; ПРОБЛЕМА: Реалии и перспективы арамидных и иных сверхпрочных волокон; СМЕЖНИКИ: Текстильщики ставят на китайскую химию – почему запаздывает российская; ЛИЧНОСТЬ В ХИМИИ: Жемчужины российской химической науки.

А ТАКЖЕ: Основные показатели работы химического комплекса России за январь–декабрь 2022 г. И многое другое – профессионально, интересно, эксклюзивно! Специально для Вас – весь мир химпрома.

Этот номер «Вестника» выходит в преддверии Международного женского дня. Поэтому наш исторический раздел мы с особым удовольствием посвящаем женщинам-химикам, составившим цвет российской науки и активно участвовавшим в организации химической индустрии в Российской империи и СССР. Нашим читателям напоминаем, что о первых женщинах-химиках России мы рассказали в № 5 «Вестника» за 2021 г. Нашими героинями тогда были Анна Федоровна Волкова, Юлия Всеволодовна Лермонтова и Вера Евстафьевна Богдановская (Попова). А сегодня мы расскажем о жизненном пути и выдающихся научных достижениях Веры Арсентьевны Баландиной, Веры Ильиничны Глебовой и Надежды Олимпиевны Зибер-Шумовой.

Вера Арсентьевна Баландина (1871–1943)

Вера Баландина, в девичестве Емельянова, – представительница одной из крупных купеческих семей Енисейской губернии второй половины XIX – начала XX века. Она родилась в селе Новоселово Минусинского уезда Енисейской губернии, в семье купца Емельянова, выходца из Костромской губернии, и дочери золотопромышленника А.К. Матонина.

В 1887 г. девушка с золотой медалью окончила Красноярскую женскую гимназию. В 1889 г. поступила на Высшие женские курсы в Санкт-Петербурге, которые окончила по физико-химическому отделению в 1893 г. Тема ее студенческих работ: «Золото, его происхождение и добыча в Енисейской тайге». После окончания Бестужевских курсов в Петербурге в 1893 г. обвенчалась со своим земляком А.А. Баландиным. Потом были Сорбонна, институт Пастера в Париже, Химическая лаборатория в Женеве.

В 1895 г. Вера Арсеньевна Баландина, получив научную степень магистра естественных наук, приехала в Енисейск. Здесь деятельность энергичной женщины была широка и разнообразна. Она открыла в Енисейске бесплатную воскресную школу для девочек, бесплатную библиотеку, первые детские ясли в Енисейской губернии. Много сил она посвятила переизданию трудов писательницы Е.И. Конради. Евгения Ивановна Конради (урожденная Бочечкарова; 1838–1898) – русская писательница, журналистка, публицистка и переводчица; деятель российского женского движения и поборница высшего образования для женщин.

В 1897 г. в 90 км от Енисейска В.А. Баландина открыла первый алмаз в Восточной Сибири, за что была избрана пожизненным действительным членом Минералогического общества при Санкт-Петербургском университете.

Вера Баландина стала главным инициатором исследования и строительства Черногорских угольных копей. В своих воспоминаниях она писала: «Я посетила Изыхские Копи на реке Абакан и угольные месторождения на реке Туба. Первые оказались неподходящими по трудности оттуда доставки, а вторые – по качеству угля. Только в апреле 1907 г. с помощью инженера А.Г. Яковлева и штейгера С.К. Окулова мне удалось найти пласт угля, где теперь создалось дело Черногорских копей в 30 верстах от Минусинска. Разведкою была установлена мощность пластов с грандиозным запасом угля...» По ее инициативе и активном финансировании была построена узкоколейная железная дорога до пристани на Енисее. В 1911 г. Вера Арсеньевна начала строительство железной дороги Ачинск – Минусинск, организовала финансирование – около 35 млн руб.

После Октябрьской революции Баландина осталась в Минусинском округе, продолжая свои исследования в области химии, увлеченность которой она привила и своему сыну А.А. Баландину, ставшему позднее академиком, лауреатом Государственной премии.

Вера Арсеньевна вела селекционную работу по выведению новых сортов пшеницы, садовых культур и лекарственных растений, изучала целебные свойства рапы соленых сибирских озер. Для своих опытов создала химическую лабораторию, публиковалась в научных российских и зарубежных изданиях.

В 1919 г., после смерти мужа, Баландина с детьми переезжает в Томск, где в 1920–1922 гг. работает химиком Сибирского ученого медицинского совета. В 1922 г. она уезжает с детьми – сыном Алексеем и дочерью Вивеей в Москву, где они оба были приняты в Московский государственный университет. В Москве она работала в качестве старшего научного сотрудника 1 разряда Государственного Колонизационного научно-исследовательского института, состоявшего в ведении Главнаук.

В 1927 г. Баландина продолжила изучение эфироносных трав под Минусинском, в районе нынешнего села Подсинего и устья реки Абакан, организовав опытно-показательный участок «Культурный».

Сын Веры и Александра Баландиных, Алексей, также стал большим ученым. Химик-органик, академик Академии наук СССР, заведующий кафедрой органической химии МГУ имени М.В. Ломоносова, автор тысячи научных работ. В годы войны Алексей Александрович вместе с Институтом неорганической химии был эвакуирован в Казань. Уехала туда с семьей сына и Вера Арсеньевна. Точная дата смерти Веры Баландиной – ученого, мецената, основательницы городов – до сих пор документально не подтверждена: 1943 или 1945. В 2008 г. как основательнице Черногорска В.А. Баландиной установлен памятник в центре этого хакасского города.

Вера Ильинична Глебова (1885–1935)

В.И. Глебова (до замужества Шмулевич) родилась 17 октября 1885 г. в Самаре. Отец был коммерсантом, мать – дочерью фабриканта (она умерла на шестой день после рождения Веры). Заботу о ребенке взяла на себя кормилица. Вскоре отец с детьми переехал в Одессу, затем – в Киев.

С юношеских лет Вера приобщается к революционному движению, что вызывает серьезный разлад в семье: отец, три сестры и брат отреклись от нее. В 1905 г. под чужим именем девушка была вынуждена эмигрировать в Швейцарию. Проявив завидную настойчивость, она поступает в Лозаннский университет.

Вера была одной из лучших студенток университета. Закончив его в 1911 г., она получила звание химика-аналитика, в 1913 г. защитила докторскую диссертацию на тему «Исследование устойчивости бактериальной флоры в противооспенной вакцине» и получила ученую степень доктора естественных наук.

В начале первой мировой войны Глебова едет в Сербию, где в течение полугода заведует химико-бактериологической лабораторией. В 1915 г., рискуя быть арестованной, она возвращается в Россию. Ей помогают устроиться на работу – заведующей химико-бактериологической лабораторией при Всероссийском земском союзе, который играл значительную роль в материально-техническом обеспечении армии, помощи больным и раненым воинам. В том же году Вера Ильинична отправляется на фронт.

В 1919 г. она едет в Калугу и ведет занятия по медицинской подготовке на курсах «Красных сестер». Кроме того, она читает лекции на естественнонаучные темы, помогает городскому отделу народного образования в разработке школьных программ, закупает (на свои деньги) огромное количество книг и передает их в городские библиотеки...

В 1920 г., демобилизовавшись из рядов Красной Армии, Глебова возвращается в Москву в распоряжение ВСНХ. 31 декабря 1920 г. доктора естественных наук Глебову назначают заведующей Отделом новых производств химической промышленности ВСНХ.

Глебова изучает работы Марии и Пьера Кюри, устанавливает научные контакты с академиками В.И. Вернадским и А.Е. Ферсманом, которые возглавляли Отдел редких металлов и радиоактивных веществ в Комиссии естественных производительных сил России при Академии наук СССР.

В 1921 г. по предложению Глебовой на Урале создают опытное производство – радиевый завод, который уже несколько месяцев спустя выдал первые миллиграммы радия. В1923 г. на радиевом заводе опытное производство преобразуется в промышленное. Это означало, что в России родилась новая отрасль промышленности – радиевая.

Становление радиевой промышленности требовало неустанного внимания к развитию сырьевой базы страны, строгого научного обоснования запасов радиевых руд. С 1923 г. в Институте прикладной минералогии (ныне Всероссийский НИИ минерального сырья имени Н.М. Федоровского) изучался состав урановых руд единственного известного в то время Тюямуюнского месторождения и разрабатывалась технология раздельного извлечения радия, урана и ванадия. Геологические особенности объекта ранее практически не изучались, и запасы руды не были известны. Решение этого вопроса взяла на себя В.И. Глебова. В начале 1924 г. она направила в НТО ВСНХ докладную записку с обоснованием срочной организации исследований месторождений радия в Туркестане, и вскоре экспедиция была на пути в Ташкент. В отчете, представленном Н.М. Федоровским по завершении работ, отмечалось, что был проведен осмотр рудного поля Тюя-Муюна, осуществлено общее ознакомление с геологией и минералогией прилегающей части Южной Ферганы и составлен план научно-исследовательской и поисково-разведочной деятельности. Эта экспедиция стала весомым вкладом ученых в развитие радиевой промышленности.

Становление в 1920-х гг. в нашей стране производства радия, вольфрама, молибдена, селена, различных соединений редких элементов и препаратов на их основе целиком базировалось на исследованиях и технологических разработках, успешно выполненных отечественными учеными. В августе 1924 г. В.И. Глебова занималась созданием Отдела редких элементов в ИПМ, который позднее возглавила.

Вере Ильиничне принадлежит создание программы исследований Отдела, ставшего одним из ведущих центров в области изучения редких элементов. Большинство исследований проводилось впервые в отечественной науке. Новый отдел взял на себя выполнение большого числа работ по договорам с промышленными предприятиями и ведомствами. В конце 1927 г. по инициативе В.И. Глебовой Лаборатория редких элементов приступила к исследованиям, связанным с разработкой технологии получения сверхтвердых материалов для изготовления бурильного и режущего инструмента. В 1928–1929 гг. ИПМ развернул также исследования по разработке методов извлечения ванадия и титана из титаномагнетитов, получения лития, цезия и рубидия из лепидолитов. Изучались методы получения бериллия, его сплавов и соединений, а также других редких элементов.

В процессе организации и развития научно-исследовательских работ в Институте прикладной минералогии сформировался творческий коллектив ученых и специалистов. В.И. Глебова, А.Е. Ферсман и Н.М. Федоровский стали инициаторами созыва Первого Всесоюзного совещания по редким элементам, состоявшегося в апреле 1925 г. На нем была принята общая резолюция, рекомендации которой легли в основу правительственных декретов и постановлений, положивших начало рождению и развитию отечественной редкометаллической промышленности.

С именем В.И. Глебовой неразрывно связано развертывание исследований и в этой области. Еще в 1924 г. на заседании Главного экономического управления ВСНХ СССР под ее председательством было рассмотрено предложение о создании специальной комиссии по добыче гелия и других благородных газов. С 1927 г. работы, связанные с добычей гелия, были переданы тресту «Редкие элементы», которому предстояло поставить их на опытно-промышленную основу, что и было успешно осуществлено.

В 1924 г. Глебова снаряжает очередную геолого-разведочную экспедицию в Южную Фергану под руководством академика А.Е. Ферсмана и сама принимает в ней участие. Она создает и несколько лет возглавляет лабораторию редких элементов Института прикладной минералогии и металлургии. Работает над технологией получения для авиационной отрасли промышленности бериллия из отечественного сырья. Создает при ВСНХ комиссию, занимающуюся вопросами получения гелия и других газов, которые необходимы в воздухоплавательной технике. С этой целью были организованы экспедиции в Крым, Забайкалье, на Северный Кавказ, Украину, остров Сахалин.

В 1925 г. Глебову назначают руководителем радиевой отрасли промышленности при Главхимпроме. По ее инициативе в Москве созывается первое Всесоюзное совещание по редким элементам. На основе разработанного ею проекта был создан общесоюзный трест «Редкие элементы», положивший начало отечественной редкометаллической отрасли промышленности. Глебова возглавляла этот трест до 1929 г.

По предложению В.И. Глебовой в 1931 г. был основан Государственный научно-исследовательский институт редких элементов Всесоюзного объединения редких элементов и тонкой металлургии ВСНХ СССР (Гиредмет), где до 1934 г. Вера Ильинична была его директором.

При непосредственном участии Глебовой в России создается Бюро по исследованию и промышленному применению редких элементов, которое первым в нашей стране разработало технологию получения металлического вольфрама и молибдена из их руд.

Трудно переоценить заслугу Глебовой в создании Государственного научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет, 1931 г.). Она была не только его организатором, но и первым директором.

В начале 1930-х гг. здоровье Веры Ильиничны резко ухудшилось. Тяжелые приступы все чаще и чаще приковывают ее к постели. В связи с этим 27 сентября 1934 г. (по ее личной просьбе) она была освобождена от обязанностей директора Гиредмета по состоянию здоровья. А 16 декабря 1935 г. Глебовой не стало...

Надежда Олимпиевна Зибер-Шумова (1856–1916)

Надежда Шумова родилась 7 (19) мая 1856 г. в Ростове. Окончив гимназию, она поступила на Владимирские высшие женские курсы в Петербурге, где обучалась до 1875 г. Под руководством А.М. Бутлерова она занималась качественным и количественным анализом в частной химической лаборатории, после чего успешно сдала экзамены по курсу неорганической и органической химии.

Надежда стремилась получить высшее медицинское образование, однако в России это было невозможно для женщины. Поэтому она уехала в Европу, где училась вначале в Гейдельбергском университете, а затем в Коллеж де Франс, парижском учебно-исследовательском учреждении, предлагавшем бездипломные курсы высшего образования по научным дисциплинам.

В 1874 г. Надежда Шумова вернулась в Россию и вышла замуж за Н.И. Зибера, доцента кафедры политической экономии и статистики университета Св. Владимира в Киеве. Когда супруг вышел в отставку, она переехала вместе с ним в Швейцарию, где в 1880 г. получила степень доктора медицины.

В 1877 г. Надежда Зибер-Шумова присоединилась к исследовательской группе М.В. Ненцкого, возглавлявшего отделение биохимии в Бернском университете. Самостоятельно или в соавторстве с Ненцким Надежда Зибер-Шумова написала более 30 работ по химии и биохимии. Особо значимой была их совместная работа над исследованием пигмента крови гемина в рамках длительных исследований продуктов распада гемина, осуществлявшихся Ненцким. Кроме того, они совместно разработали метод обнаружения уробилина в моче, который впоследствии получил название «проба Ненцкого–Зибер». М.В. Ненцкий также проводил работы с производным мочевой кислоты – индолом – и вместе с Зибер-Шумовой предложил способ получения оксикетонов из жирных кислот и фенолов. После четырех лет работы в лаборатории Ненцкого Надежда Зибер-Шумова была назначена ассистентом по физиологической химии Бернского университета, став первой женщиной, занявшей штатную должность в этом университете.

В 1891 г. Марцелий Ненцкий был приглашен в Санкт-Петербург, где возглавил физиолого-химическое отделение Императорского института экспериментальной медицины (ныне Институт экспериментальной медицины). Зибер-Шумова вошла в число старших сотрудников Ненцкого. В 1892 г. Надежда Зибер-Шумова принимала участие в планировании и оснащении институтской лаборатории, в которой затем проводились исследования по физиологической химии.

После смерти Марцелия Ненцкого Надежда Зибер-Шумова была назначена заведующей химическим отделом, а в 1912 г. стала первой женщиной, получившей права действительного члена института (вопреки существовавшему в уставе института положению, не предусматривавшему присвоения такого звания женщинам).

Ее работы, в том числе написанные в соавторстве с Ненцким, касаются химического состава различных пигментов животных тканей, красящих веществ крови и их производных, оксидаз и других ферментов, биологии брожения и гниения, химического состава бактерий, токсинов и антитоксинов, патогенности микроорганизмов и пр.

Предприятия химического комплекса – важный поставщик для российской текстильной промышленности, оказавшейся в сложных условиях ввиду международных санкций против российской экономки, нарушения логистических цепочек, перебоев в поставках различных видов сырья.

Текстильная химия – важная часть производственного процесса. От ее наличия или отсутствия, а также характеристик зависят и сам процесс, и качество текстильной продукции на всех этапах – от прядения до окрашивания и нанесения на готовую ткань специальных составов. Наш корреспондент пообщался с руководителями ряда предприятий Ивановской области, исторического центра отечественной текстильной и швейной промышленности. Они рассказали о том, как преодолевают нехватку западных веществ и препаратов для отделки тканей и сформулировали производственный заказ для российских химиков.

Роман Кузнецов, заместитель генерального директора по производству ОАО ХБК «Шуйские ситцы»

В поставках текстильной химии, красителей, вспомогательных веществ важно стабильное качество. От этого напрямую зависят качество конечной продукции отделочного производства, его эффективность и конкурентоспособность. До недавнего времени мы пользовались отбельными композициями, красителями, препаратами для заключительной отделки в основном европейского производства. Сырьевой базой для европейских производителей таких препаратов были Индия и Китай, оттуда полуфабрикат поставлялся в Европу, где проводились дополнительный синтез и смешивание с текстильно-вспомогательными веществами, улучшающими свойства химии. Европейские технологии обеспечивали стабильность качества и идентичность свойств продукции из разных партий поставки.

Когда мы, еще до санкций, начали искать альтернативные пути обеспечения производства текстильной химией, то столкнулись с проблемой несоответствия промышленной партии тем характеристикам, которые были представлены в образцах. Могли отличаться даже разные партии поставки одного и того же поставщика. Приходилось под каждую поставку корректировать рецепты красителей, заново разрабатывать печать и тестировать цвета, дорабатывать технологические режимы. Мы давали новым поставщикам уточнения и комментарии по каждой поставке, и они дорабатывали технологии, чтобы обеспечить стабильное качество химии и, как результат, – гарантированное качество нашей готовой продукции.

Если наши лаборатории не подтверждали нужного уровня устойчивости, безопасности и других характеристик красителей, заданных нашими стандартами качества, мы выстраивали новые цепочки поставок. Именно выстраивали, а не ждали подходящих предложений, т.е. обеспечивали трейдеров четкими технологическими требованиями, рецептурой, чтобы процесс поиска нужного поставщика шел быстрее и результативнее.

Благодаря давно начатой работе по замещению импорта текстильной химии, с ее дефицитом, который возник у всех российских текстильщиков в 2022 г., нам удалось справиться быстрее. Конечно же, не обошлось без серьезных дополнительных затрат времени и средств. К слову, стоимость текстильной химии, даже той, которая производится в России, возросла с начала ввода санкций примерно на 30%. Но уже к завершению прошлого года мы вышли на докризисную производительность отделочного производства, с сохранением качества печати и крашения тканей.

Сейчас возобновляются поставки химии из Европы через дружественные страны – уже появились соответствующие предложения на рынке.

Среди российских производителей есть предприятия, способные производить качественную химию, но пока их не так много, как хотелось бы. Быстрее других модернизировались и усовершенствовали технологии под запросы рынка тамбовское АО «Пигмент», предприятия Ивановского региона: «Заволжский Пигмент», «Империон».

Наша зона ответственности перед российским потребителем – неизменное качество ткани. Несмотря на трудности и дополнительные затраты, мы его обеспечиваем. Ждем от российского химпрома производства качественной текстильной химии в достаточном ассортименте. Это наше общее дело чести.

Юрий Яблоков, председатель Совета директоров текстильной компании «Нордтекс»

Проблемы с поставками текстильной химии начались в феврале–марте прошлого года. Западные компании и поставщики, которые с нами работали, сначала не знали, как себя вести, и поэтому вообще ничего не отгружали, а потом стали вводить разнообразные ограничения. Большинство европейских компаний просто отказали в поставках. Мы даже столкнулись с тем, что нам не отгружали предоплаченную продукцию и возвращали деньги. Часть поставок пошла через третьи страны, такие как Эстония, Латвия и др. По Китаю и по Турции в тот момент особенных проблем не было. Примерно 40% наших поставщиков были европейскими условно, поскольку мы прекрасно знаем, что они производят свою продукцию в Китае и других странах и после незначительных добавок и переупаковки везут ее нам из Европы.

В общем, привычные пути были перекрыты, но мы начали в оперативном порядке искать альтернативу в Турции, в странах Юго-Восточной Азии и других регионов и в течение полугода данную проблему полностью решили. На сегодняшний момент 100% химии, которая шла из Европы и США, мы заместили на турецкую и китайскую, начались поставки из Индии.

Были курьезные случаи: одна европейская компания лет 10 поставляла нам защитную пропитку под своим брендом. Когда она отказалась сотрудничать, мы нашли аналогичную химию в Китае, привезли, сделали спектральный анализ и выяснили, что она полностью соответствует той продукции, которую мы получали от европейцев. Мы задали китайцам вопрос: что это значит? Они ответили: так эта компания «свою» продукцию у нас покупает! И это была не единственная приятная неожиданность, поскольку новая цена оказалась ниже практически в два раза.

Таким образом, с переходом на китайскую химию нам удалось снизить цены по большинству позиций. Однако какое-то время мы имели нестабильность качества. Например, китайские пропитки делали ткань более жесткой, и клиенты стали предъявлять претензии. Мы решили эту проблему, используя добавки, подбирая пропитки, провели много экспериментов, проверяя, как они взаимодействуют друг с другом, какая нужна концентрация, в какой момент вводить.

На сегодняшний день я не вижу особых проблем с замещением импорта текстильной химии из Европы. Получается, что мы даже выиграли по цене, несмотря на рост транспортных издержек, причем выиграли в досрочной перспективе, а в моменте, несмотря на все скачки, даже умудрились вписаться в цену, которая была до этого.

Надежда Колбашова, начальник отделочного производства Производственной компании «Ивановский Меланжевый Комбинат»

Ивановский меланжевый комбинат сегодня специализируется на производстве ткани для спецодежды, от стопроцентного хлопка до стопроцентного полиэфира и смесовых тканей с различным соотношением волокон. Соответственно, ткани имеют разный вес, разную структуру, клиентам требуются различные пропитки: защитные (масло- и водоотталкивающие, огнезащитные), смягчающие, противоусадочные, бактерицидные, антиковидные. Разработкой последних активно занимаются российские производители и институты, но основная часть пропиток делается, конечно, препаратами импортного производства.

Наше предприятие имеет полный цикл производства – от прядения до готовой ткани с заданными свойствами. Мы покупаем хлопок, покупаем полиэфир, сами делаем пряжу. Ткацкое производство перерабатывает и пряжу, которую мы производим, и ту, которую мы приобретаем на рынке. В отделочном производстве суровье окрашивается (у нас есть и гладкое крашение, и печать), затем наносятся пропитки.

Основной потребитель химии на нашем предприятии – отделочное производство. В ткацком производстве мы используем шлихтующие препараты, но они составляют небольшой объем. В отделочном производстве наши потребности составляют около 150 т в месяц текстильно-вспомогательных веществ. Доля красителей в объеме незначительна. Мы используем активные, дисперсные и кубовые красители. После окончания реконструкции производства, когда будет запущено новое оборудование, которое мы приобрели, кубовые красители будут преобладать. Именно этот вид красителей позволяет добиться лучших показателей по светостойкости, на которые есть запрос у потребителей спецодежды.

Что касается текстильно-вспомогательных веществ (ТВВ), то простые препараты (каустическая сода, уксус, сода кальцинированная) производят в России. Наша потребность – от 120 до 130 т в месяц – полностью закрывается отечественными производителями. Но если говорить о пропитках, то все они импортные. Именно поэтому, когда в 2022 году европейские страны ввели санкции, у нас возникли серьезные сложности. Германия и Швейцария полностью прекратили поставки ТВВ в Россию, и пришлось срочно искать замену. Были очень большие проблемы с поставками, рынок резко обрушился, но мы не остановили производство, хотя у российских производителей аналогов данных препаратов нет. Мы обращались к разным производителям в России, которые занимаются текстильной химией, но они в основном производят химию для ткацкого производства, но не для отделки и пропиток. Мы озвучивали наши потребности, предоставляли описание препаратов, химический состав, чтобы они могли разработать какие-то аналоги, но ответных предложений, к сожалению, так и не получили.

Есть, конечно, ПАО «Пигмент», подразделение которого в Тамбове производит смачиватели, моющие вещества, красители активные и дисперсные. Мы сотрудничаем с ним давно, в последнее время по объективным причинам объемы закупок у этого поставщика значительно увеличились. Но «Пигмент» закупает составляющие в Европе, а значит, если у них возникнут проблемы с поставками, то сложности будут и у нас.

Кризисная ситуация с поставками текстильной химии сохранялась до июня минувшего года, к августу‒сентябрю напряжение ослабло, потому что многие компании, которые получали химию из Европы, наладили поставки из Турции. Так что к концу года поставки в принципе восстановились. Некоторые препараты стали дороже, чем раньше, из-за увеличения транспортных издержек, а некоторые (что не может не радовать) даже вернулись к прежнему уровню цен.

Помогло продержаться на плаву, не остановить производство и то, что у многих были запасы на складах. Цена, конечно, скакала, в том числе из-за повышения курса доллара и евро, в какой-то момент были просто безумные цены на все ТВВ и красители, но постепенно к концу года все как-то отрегулировалось.

Что касается активных и дисперсных красителей, то большие поставки нам делала фирма Huntsman Corporation из Германии. Еще несколько лет назад мы стали прорабатывать вопрос альтернативных поставок красителей из Китая из Индии. Весной 2022 г. мы, естественно, усилили работу с поставщиками из этих стран, и сейчас по многим позициям нашли заменители. Мы возим красители напрямую из Китая и Индии, продолжаем работать в этом направлении, а также ищем там поставщиков текстильно-вспомогательных веществ. Какие-то образцы уже нами изучены и отработаны в лаборатории и на производстве. Думаю, поставки начнутся в ближайшее время и, скорее всего, приведут еще и к снижению цены, а значит, уменьшению себестоимости выпускаемой продукции

Ситуация с дефицитом перекиси водорода нас сильно не затронула, потому что у комбината небольшие объемы ее потребления. Мы отбеливаем не более 30% суровья, поэтому довольно легко перенесли провал в поставках перекиси. Сейчас по перекиси вроде нет проблем с поставками, да и цена опустилась. Но мы приобретаем перекись не российского, а импортного производства: она лучше и по качеству, и, как ни странно, по цене, несмотря на то что идет из-за границы.

Естественно, ценовые перепады и перебои с поставками сказались на рентабельности производства. Качество мы старались поддерживать на прежнем уровне, но внутри производства пришлось одномоментно решать множество непростых задач. Замена любой химии (что красителей, что ТВВ, а особенно пропиток) – это проведение производственных испытаний, анализ полученных результатов, подбор соотношений и дозировок, тестирование, а значит, дополнительные временные затраты, издержки, снижение объемов выпуска и производительности, что, конечно, сказывается на себестоимости продукции и рентабельности производства.

Очень много было препаратов, которые просто не дали результата в производстве. Одну из пропиток мы до сих пор не можем воспроизвести никакими аналогами. Дело в том, что у каждого производителя есть какая-то особенная добавочка, которая и дает нужный эффект, и не факт, что удастся ее обнаружить.

На сегодняшний день основные поставки и препаратов для пропиток, и ТВВ идут из Турции, но, если откровенно, их качество сильно отличается от немецких не в лучшую сторону.

Мы нацелены на прямые поставки из Индии и Китая. Красители, которые мы сейчас там берем, намного дешевле, чем из Германии, причем в разы, а по качеству не сильно отличаются от немецких. По текстильно-вспомогательным веществам мы также по максимуму постараемся переключиться на Индию и Китай.

Мы не планируем останавливаться, только развиваться. Конечно, хотелось бы, чтобы на рынке появились российские производители, которые могут производить ТВВ и, в частности, пропитки. Возможно, для этого необходима поддержка государства. Если бы были достойные российские аналоги, мы бы даже не смотрели в сторону Китая. Это сказалось бы не только на рентабельности производства и себестоимости продукции, но и способствовало бы развитию производственных мощностей и промышленной безопасности России.

Комментирует исполнительный директор Российского Союза химиков Вячеслав Савинов:

– Выступления ивановских текстильщиков свидетельствуют, что предприятия текстильной и легкой промышленности, пока не случились санкции, как говорится, «легко и непринужденно» закупали продукты текстильной химии у поставщиков из Европы и Китая. Жили при этом спокойно и ни к кому из российского химического комплекса не обращались. Вот начальник отделочного производства Ивановского меланжевого комбината отмечает, что незначительные объемы отечественных препаратов текстильной химии они используют в ткацком производстве. В то время как в отделке у них исключительно импорт. Мол, обращались к российским производителям за аналогами для отделки и пропиток, но ответа на свои запросы не получили.

Вот, простите, не верю! Куда обращались? И кто не ответил? Простите, не верю! Куда обращались? И кто не ответил? Есть же ПАО «Пигмент», которое реализует отличные ТВВ и красители, и за многие годы своего существования никому не отказало и никого не подвело. Когда у тамбовчан в самом начале санкций начались логистические трудности с поставками анилина из Китая, они сразу проинформировали об этом Российский союз химиков, и мы совместно с профильным департаментом Минпромторга обратились в Минтранс РФ и оперативно решили вопрос. А куда обратились ивановские текстильщики, когда у них начались проблемы с европейскими поставками ТВВ? К китайским и турецким производителям, которые, само собой, рады стараться занять освободившуюся нишу! Вот только вопрос: надолго ли хватит их прыти? Не свернут ли они поставки в ответ на очередной пакет западных санкций? И не задерут ли цены, почуяв рост потребностей россиян?

Химическая промышленность работает для сопутствующих отраслей экономики. В том числе для текстильщиков. Если бы не «упали» в свое время текстильные фабрики, то мы бы в 1990-х не свернули производство многих веществ. Если бы текстильщики в свое время не нахватали бы контрактов на поставку импортных химических продуктов, то не пришлось бы стране сейчас срочно восполнять продукцию малой и средней химии.

С 1838 г. работает в Иванове химзавод «ИВХИМПРОМ» – старейшее предприятие России. Золотыми буквами вписана в летопись отечественной индустрии громадная история предприятия. И что же? Из-за отсутствия спроса со стороны текстильщиков предприятие практически прекратило выпуск текстильной химии, теперь в основном занято производством бензинов и технических масел.

В 1990-х годах в процессе во многом непродуманных рыночных реформ малотоннажной химии в нашей стране был нанесен колоссальный урон. В том числе, было расформировано Всесоюзное объединение «Союзанилинпром», которое обладало технологиями тонкой органической химии и управляло в масштабах СССР производством очень широкого ассортимента красителей. Но сохранились входившие в его состав предприятия, в том числе вышеупомянутый тамбовский «Пигмент», который по сей день выпускает высококачественную и разнообразную текстильную химию и активно взаимодействует со всеми предприятиями, производящими химические вещества для красителей и ТВВ.

И текстильщикам следует не бросаться в объятия азиатских поставщиков, а конкретизировать потребности отрасли, сформулировать консолидированное техническое задание химпрому. И внести такое обращение на рассмотрение отраслевых союзов – РСХ и «Союзлегпром», и обязательно с участием профильных департаментов Минпромторга. Уверен, что уже первое обсуждение такого коллективного запроса выявит множество производителей, готовых к качественным и дешевым поставкам текстильной химии. Так российский текстиль и легпром на долгие годы смогут обеспечить себя высококачественными и доступными химическими продуктами, что будет способствовать, в том числе, государственному суверенитету в области мало- и среднетоннажной химии.

В беседе с корреспондентом «Вестника» президент Национального института развития рынка углеводородов (НИРРУ), руководитель проекта «Нефть – одежда – автотекстиль» А.А. Петров размышляет о путях развития производства химической продукции для легкой промышленности.

– Российская экономика, в том числе ее химическая и текстильная отрасли, сегодня ищет новые векторы развития ввиду резкого сокращения поставок с Запада как сырья, так и готовой продукции, международных санкций, скачков курса доллара, логистических неувязок на новых путях поставок…

– Тут мое предложение будет адресовано прежде всего нефтяным компаниям: постройте установку по производству параксилола из низкокачественного бензина, направьте полученный параксилол на выпуск терефталевой кислоты, поставьте ее химикам для переработки в полиэтилентерефталат, пленки, волокна, нити, пищевую тару. В итоге за 1,5 млрд долл. будет создана сырьевая база для высокотехнологичных предприятий текстильной, швейной, пищевой отраслей, на которых будут трудится 100 тыс. специалистов.

– Вы полагаете, одна установка решит проблемы обеспечения страны высококачественным текстилем и «швейкой»?

– В 1960-е гг. моими руководителями были специалисты, которых после Курской битвы страна отозвала с фронта и которым дала задание готовить восстановление химической промышленности с использованием лучшего мирового опыта. Сегодня также надо настраиваться на необходимость исправления ситуации через реализацию грамотных межотраслевых программ. Капиталов внутри страны достаточно. Надо запретить их воровство и дарение политическим соперникам. Необходимый минимум современных технологий можно получить от реально сформировавшихся союзников и самим наладить их тиражирование.

Идея не просто заманчивая: при затратах всего в 1,5 млрд долл. решается сырьевая проблема для замены импорта текстиля и одежды на сумму в 10 млрд долл. Эта программа выгодна в первую очередь именно для государства и всего населения страны. Для вовлеченных в нее частных компаний она также будет выгодна. Но одним им она не под силу. Во-первых, масштаб проекта велик. Во-вторых, требует координации сразу нескольких крупных отраслей промышленности. Необходимо совместить интересы преуспевающей нефтегазовой отрасли, химии, а также изгоев, каковыми в последние десятилетия стали и легкая промышленность, и подотрасль химических волокон.

– Есть ли интерес к этому проекту со стороны лидеров химической и нефтехимической отраслей?

– К сожалению, «Роснефть», «Газпромнефть», «Сургутнефтегаз», «Лукойл», «СИБУР» пока не проявили интереса к этому проекту. В то же время «Татнефть» сегодня уже активно включилась в сферу производства полиэфирных продуктов и волне может принять участие в развитии производства волокон.

Как известно, в 2021 г. ПАО «Татнефть» купило ГК «Экопэт» (Калининград), крупнейшее в РФ производство полиэтилентерефталата. Это предприятие было запущено в 2011 г., номинальная мощность завода составляет 220 тыс. т ПЭТФ в год. При этом терефталевая кислота на «Экопэт» в объеме 210 млн т поставляется из Китая. «Татнефть» готова создать мощности по параксилолу объемом в 175 тыс. т/год и производить из него 300 тыс. т терефталевой кислоты, тем самым закрыв текущую и перспективную потребность завода «Экопэт» в Калининграде.

Между тем, по данным зарубежных экспертов, с 2015 г. ведущие мировые лицензиары и производители ТФК создали заводы на основе единичных линий мощностью не менее 1,2 млн т.

Россия, в свою очередь, импортирует 450 тыс. т ТФК, 200 тыс. т ПЭТ для бутылок и 180 тыс. т волокон и нитей на основе ТФК. При этом остается дополнительная потребность в 300 тыс. т ТФК для выпуска волокон, которые необходимы для импортозамещения одежды, текстиля для дома и автомобильной промышленности. Эти цифры были приведены в справочном материале для Правительства России, на их основании было дано его поручение Минэнерго и Минпромторгу. «Татнефть» с пониманием отнеслась к возрастанию масштабов задачи. Руководство компании сообщило, что будут созданы дополнительные мощности по параксилолу и дальнейшего вывода производства ТФК на уровень 1 млн т/год для обеспечения возрастающих потребностей завода «Экопэт».

Участники рынка с большим энтузиазмом восприняли эту информацию. В то же время специалисты, имеющие большой опыт в создании подобных мощностей в СССР, считают, что предприятия нефтегазового комплекса страны должны подстраховать «Татнефть» в наращивании производства параксилола. Поддержка позволит сократить сроки ввода завода ТФК, создаст условия для полного использования его мощностей с момента ввода, приведет к снижению инвестиций на всю программу.

– Кто, по-вашему, может осуществить такую поддержку?

– В стране имеются три установки по производству параксилола, созданные еще в 1970-е гг. Это нефтеперерабатывающий комбинат в Уфе («Роснефть»), «Газпромнефть» в Омске и «Сургутнефтегаз» в Киришах, под Ленинградом. Каждая из указанных компаний в недавнем прошлом сообщала о планах реконструкции установок с увеличением мощности в 1,5 раза. Но из-за высокого спроса на бензин на внешних рынках и отсутствия спроса в стране на параксилол проекты были отложены. Надо просить Правительство России поддержать инвестиции данных компаний в реконструкцию установок.

В результате параксилол «Татнефти» плюс дополнительные объемы «Роснефти», «Газпромнефти» и « Сургутнефтегаза» в совокупности создадут требуемое количество сырья. Значит, получится с производством ТФК. При этом страна откажется от затратного импорта ТФК, полимера для бутылок, пленок, решится вопрос развития легкой промышленности. Но чтобы это произошло, нужны деньги и время.

Мировая практика показывает, что на строительство завода ТФК мощностью 1 млн т с даты заключения контракта требуется 36 месяцев. На подготовку контракта в нынешних условиях потребуется еще год. Таким образом, в течение четырех лет необходимо будет создать весь шлейф установок по производству волокон, нитей, пленок, тканей, одежды, текстиля для дома и автомобилей.

Но у рынка свои манеры. Ряд компаний уже сегодня начал строительство крупных объектов, ввод которых требует значительного увеличения импорта ТФК. Группа компаний «Титан» на последней неделе минувшего года открыла первую очередь завода «Титан-Полимер» в Псковской области по выпуску БОПЭТ-пленки мощностью до 72 тыс. т в год. В планах на ближайшие два года – запуск цехов для производства штапельного волокна из ПЭТ-гранул, которые уже сейчас изготавливаются на «Титан-Полимере» в объеме до 210 тыс. т в год. На 1-й квартал 2023 г. запланирован ввод в эксплуатацию Шахтинского полиэфирного завода в Ростовской области. Мощность предприятия – до 200 т полиэфирного штапельного волокна в сутки. Эти новые заводы надо обеспечивать ТФК, а расчеты на импорт, как мы можем наблюдать, оправдываются не всегда. И наоборот – надо обеспечивать уже сегодня рынок сбыта для будущих объемов полиэфирной продукции.

Поэтому НИРРУ сейчас активно занимается формированием единого подхода для реализации программы, которая получила название «Нефть – одежда – автотекстиль».

– Есть ли интерес к проекту у стран ЕАЭС?

– В мировом балансе всего текстильного сырья полиэфирные волокна и нити занимают более 50%. Без них функционирование легкой промышленности просто невозможно. Из всех государств СНГ только Республика Беларусь обеспечивает ими свою потребность. Другие государства, как и Россия, импортируют их из стран Азиатско-Тихоокеанского региона. При этом отдельные из них прорабатывают аналогичные программы. Так, в Республике Казахстан, на Атырауском НПЗ с привлечением российских ученых-химиков ввели в строй производство параксилола мощностью 496 тыс. т. в год. Правда, выйти на проектные показатели пока не удается – крайне сложная логистика до основных потребителей в Турции. Республика планирует построить заводы по производству ТФК и ПЭТ мощностью 1,25 млн т каждый. Но существующие мощности завода параксилола обеспечить их не в состоянии, поэтому обсуждается возможность кооперации с российскими компаниями.

Республика Узбекистан ежегодно производит 1 млн т хлопка, из них 400 тыс. отправляют в Китай, примерно столько же – другим партнерам. И лишь 100 тыс. т – в Россию… Да, в Узбекистане созданы гигантские мощности по прядению, однако чисто хлопковая пряжа пользуется ограниченным спросом, и они простаивают. Нужно полиэфирное волокно для изготовления высококачественной хлопкополиэфирной пряжи.

У России, получающей данную пряжу из КНР, есть острая потребность в кооперации с Узбекистаном по использованию мощностей прядения. Узбекистан готов решить эту задачу в обмен на поставки полиэфирных волокон. Приобретая наш полиэфир, он сможет выпускать смешанные ткани для дальнейшего производства одежды. И главное – рабочая сила среднеазиатской республики будет задействована в своей стране, и молодым людям не придется отъезжать гастарбайтерами в другие страны. Единственный в СНГ производитель первичных полиэфирных волокон – ОАО «Могилевхимволокно» – нуждается в серьезной модернизации. Республика Беларусь с большим вниманием следит за развитием инвестиционной программы «Нефть – одежда – автотекстиль».

Актуальность проблемы дефицита мощностей по прядению должна быть снижена существенным наращиванием выпуска полиэфирных текстильных нитей – то есть готовой пряжи. В организации их производства заинтересованы все государства стран Содружества. В Программе «Нефть – одежда – автотекстиль» предусмотрен выпуск специальных марок ПЭТ для этих целей.

По указанным причинам Евразийскую экономическую комиссию (ЕЭК), которая связывает Беларусь, Казахстан, Таджикистан, Армению, Туркмению, интересует эта тема. В сентябре 2022 г. Департамент промышленности ЕЭК заслушал доклад НИРРУ, в ноябре состоялось повторное рассмотрение этой программы в ЕЭК. По результатам этих обсуждений был направлен запрос в Казахстан о планах по освоению мощностей для производства 500 тыс. т параксилола на Атырауском НПЗ, а также по срокам создания мощностей по ТФК и ПЭТ в объеме 1,25 млн т.

Интерес к наращиванию производства ТФК проявили химики Беларуси. Для них актуальной является задача реконструкции производств в Могилеве и Светлогорске.

При столь немалом интересе со стороны разных субъектов отраслевой кооперации важно, чтобы проводниками данной программы в ЕЭК стали правительственные ведомства Российской Федерации.

– При успешном развитии проекта, каковы могут быть его итоги?

– В течение трех лет будут осуществлены инвестиции в 1,26 млрд долл. После ввода мощностей объем годового импорта соответствующей химической продукции сократится на 805 млн долл. Ее экспорт из России возрастет на 358 млн долл. в год. Раскроется возможность существенного сокращения импорта одежды и обуви. В легкой и в пищевой промышленности будет создано около 100 тыс. рабочих мест с одновременным оживлением малых городов от Урала до Брянска. Откроются громадные производственные возможности для сотрудничества со всеми государствами СНГ.

Программа очень масштабная и сложная по части координации. Впервые нужно сделать то, чего не делали 35 лет. В СССР подобные программы были реализованы дважды: в БССР и в Башкирии. Сейчас создать аналог несравнимо труднее. Рынок России не способен без активной роли государства обеспечить координацию всего раздробленного частного хозяйства. В руководстве ведомств осталось мало специалистов, которые считают, что восстановление производства химволокон в принципе возможно. Мы потеряли два поколения менеджеров, инженеров и конструкторов, но жизнь требует исправления ситуации.

Я человек с производства и не занимаюсь фантазиями, а основываюсь на изучении статистики в России и зарубежного опыта. При наличии 60-летнего стажа работы вижу не только проблемы, но и тенденции по их решению. Проблема полиэфирных продуктов в России имеет ныне политическое значение. На наши предприятия их поставляют в объеме 830 тыс. т в год из АТР через Суэцкий канал! Терпеть далее такие затраты нашей стране – мировому лидеру по производству углеводородов – нельзя. На эту позицию встало руководство Союзлегпрома и Российского Союза химиков. Созданный ими комитет по химическим волокнам и техническим тканям, объективно оценив ситуацию, выработал комплексную программу мер по координации заинтересованных отраслей. Полагаю, что Минпромторг и Минэнерго России окажут ей необходимую поддержку.

– Ваша программа предусматривает значительные инвестиции в новые мощности нефтехимической и химической продукции. Но ведь известно, что сегодня в РФ на производство бутылочной тары идет 850 тыс. т ПЭТ в год. При этом, по вашим же оценкам, 83% готовой продукции выбрасывается в окружающую среду и лишь 17% утилизируется. Может быть, надо одновременно создавать мощности по рециклингу такой продукции?

– Действительно, эта проблема имеет исключительную актуальность. 705 тыс. т бутылочной тары попадает из наших домов на жуткие свалки, в водоемы и леса. В то же время из утилизированной бутылочной тары можно производить все виды продукции, изготавливаемой сегодня из первичного сырья.

В отличие от ведущих европейских стран, которые собирают сегодня почти 100% вторсырья, у нас отсутствует эффективная система работы с бутылочной тарой. Нет системы включения залоговой стоимости в цену бутилированной продукции (а в Германии, например, она составляет 25 евроцентов). Экологический сбор в России, установленный в 2,5 копейки на бутылку, не может выполнять функцию этого залога. Вследствие такого «маршрута» – от квартиры до полигона твердых бытовых отходов и далее, в цех переработки – наша бутылка подвергается значительному загрязнению и смешению с другими видами полимеров.

Таким образом, в наших условиях подготовка вторсырья из ПЭТ требует значительных затрат на стадии сбора и длительного цикла из 5–7 операций. При этом такой вторичный материал может быть использован лишь для производства самых простейших видов продукции (например, нетканных материалов). Эта порочная система сформировалась за предыдущие 20 лет. На коренное изменение порядка сбора отходов, внедрение высоких технологий в их переработку потребуется много лет.

Тут предстоит громадная организационная работа, к которой сегодня еще не приступали ни Минприроднадзор, ни Минпромторг, ни мэрии российских городов. Требуется принципиально новое оборудование, традиции производства которого утрачены. Учитывая, что сегодня мы импортируем продукции легкой промышленности на 8 млрд долл., затраты в 1,3 млрд долл. на создание производства ТФК и ПЭТ-волокон позволят быстро сократить эти расходы.

Но этого недостаточно. В среднесрочной перспективе даже при создании производств, полностью перерабатывающих ПЭТ-тару, потребности РФ и стран СНГ не будут удовлетворены полностью.

– Почему?

– Потребительские свойства ПЭТ-материалов настолько уникальны, что сферы их применения постоянно растут. В Китае, например, объемы производства ТФК превышают 50 млн т в год!

Таким образом, задуманный нами проект – лишь первое звено в перестройке экономической политики. Но именно здесь мы видим необходимую стратегию, когда проблемы инфляции решаются не путем вывода валюты из государства, а за счет инвестиций в выпуск высокотехнологичных товаров народного потребления.

Беседу вел Юрий Панков

Генеральный директор ООО «ЛИРСОТ», канд. химических наук Т.К. Мусина ответила на вопросы относительно ситуации в России с арамидными и другими высокопрочными волокнами. Рассказала она и о сегодняшних возможностях своего предприятия, а также о перспективных разработках, сделанных учеными – наследниками легендарного ВНИИВа.

– Тамара Курмангазиевна, пожалуйста, охарактеризуйте вкратце ситуацию на мировом и российском рынках арамидных волокон.

– Мировые производственные мощности пара-арамидных волокон в 2022 г. составляли около 70 тыс. т/год, мета-арамидных – около 60 тыс. т/год, т.е. общий объем мирового производства – более 130 тыс. т/год, и цифра эта имеет тенденцию к росту. В денежном выражении рынок арамидного волокна составил 4,28 млрд долл. по итогам 2022 г. По прогнозам, к 2026 г. объем мирового рынка арамидного волокна достигнет 6 млрд долл., и в дальнейшем ожидается, что среднегодовой темп роста этого показателя составит 10,2% в период до 2030 г.

Потребность российского рынка в арамидных волокнах превышает 6 тыс. т/год, в то время как максимальные производственные мощности отечественных производителей пара-арамидов в России не превышают 365 т/год (данные 2020 г.). Из них АО «Каменскволокно» производит 300 т/год, АО НПП «Термотекс» – 40 т/год, ООО «ЛИРСОТ» – 20–25 т/год.

Производство пара-арамидных нитей АРМОС® на площадях «ЛИРСОТ» в 2020 г. было остановлено и законсервировано в связи с отсутствием заказов. По той же причине в ООО «ЛИРСОТ» было законсервировано в 2008 г. производство мета-арамидных волокон АРЛАНА® мощностью до 20 т/год.

– Каковы приоритеты компании в сфере производства арамидных и иных сверхпрочных волокон?

– Напомню: впервые отечественное арамидное волокно было создано в 1969 г. и получило название СВМ (сверхпрочный материал), что закреплялось секретным патентом. Впервые информацию об этом открыто опубликовал журнал «Химическая промышленность» в 1971 г. – при том, что первая публикация о «Кевларе» появилась в 1972 г.

С момента разработки высокопрочных арамидных волокон и нитей все исследования были направлены на повышение их механических показателей – прочность и модуль упругости, что было обусловлено их применением в качестве армирующей основы для конструкционных композиционных и баллистических материалов.

Одним из важнейших критериев, характеризующих способность волокнистого материала противостоять динамическому (силовому) воздействию, является величина работы разрыва, или энергия разрушения (разрывная нагрузка). С этой целью ООО «ЛИРСОТ» разработало способ получения комплексных арамидных нитей, обладающих высокой прочностью, высоким модулем упругости и повышенным удлинением, придающим изготовленным на их основе баллистическим материалам эластичность, демпфирующую способность и снижение запреградной энергии

Арамидные высокопрочные высокомодульные нити АРМОС® с прочностью на растяжение более 6,0 ГПа при динамическом модуле упругости более 160 ГПа нашли широкое применение в изделиях ракетно-космической и авиационной техники, в атомной промышленности, автомобилестроении, средствах связи, баллистических изделиях и др.

Нити АРМОС имеют уникальные прочностные и высокомодульные свойства и относятся к так называемым волокнам третьего поколения. По своим физико-механическим свойствам нити АРМОС превосходят зарубежные аналоги.

Полиимидные волокна АРИМИД®, ПИОН®, ТВИМ® обладают высокой огнезащищенностью, превосходят по этому показателю все известные органические волокнистые материалы, отличаются высокой устойчивостью к жесткому радиационному и ультрафиолетовому излучению, к воздействию арктического, субтропического и морского климата, соляного тумана, нефтепродуктов, масел, химических реагентов и других агрессивных сред, а также патогенных микроорганизмов, плесени, бактерий и вирусов.

Полиимидные материалы применяются в ракетно-космической технике, приборостроении, авиационной, электротехнической, нефтегазовой, химической, металлургической, горнодобывающей и других отраслях промышленности и в производстве средств индивидуальной, коллективной защиты.

Высокопрочные высокомодульные полиимидные нити (ВВП) являются основой перспективных термо-огнестойких органокомпозитов, баллистических материалов, текстильных изделий с высокой прочностью и стабильностью размеров при действии статических и динамических нагрузок, в т.ч. в условиях Арктики, тропиков, высокой радиации, ультрафиолетового излучения, вакуума, открытого пламени, высоких и сверхнизких переменных температур и других вредных факторов.

На территории РФ ООО «ЛИРСОТ» является единственным предприятием, выпускающим полиимидные волокна с уникальными свойствами.

– Возрос ли интерес оборонного ведомства к продукции «ЛИСОРТа» в последние годы?

– С 2020 по 2022 г. в рамках гособоронзаказа ООО «ЛИРСОТ» изготовило и поставило 33-м предприятиям по 88 договорам продукцию в ассортименте 238 наименований по 92 техническим условиям (ТУ). Вся эта продукция изготовлена из уникальных полиимидных волокон.

– Охарактеризуйте области гражданского применения арамидных и полиимидных волокон.

– Пара-арамидные волокна имеют широкие сферы применения в гражданской промышленности для изготовления следующих изделий: сверхпрочные элементы в изделиях гражданской и скоростной авиации, в том числе каркасы кресел, перегородки, кабины; сосуды и устройства высокого давления; мотогондолы; топливные баки; армирующие элементы оптических кабелей; баллоны высокого давления для сжатого воздуха, огнегасящей смеси и др.; стропы, веревки, канаты.

На Западе пара-арамиды широко используются в моделях современного спортинвентаря и для изготовления протезно-ортопедических изделий.

Чрезвычайно перспективным является применение пара-арамидных волокон в армировании бетонных конструкций в строительстве (железнодорожные шпалы, путепроводы и эстакады, транспортные тоннели, сложные перекрытия зданий и сооружений и т.д.).

В свою очередь, мета-арамидные волокна остро необходимы для изготовления термостойкой защитной одежды пожарных, спасателей, нефтяников, металлургов, автогонщиков и др.; теплозащитных изделий; негорючих декоративно-отделочных интерьерных тканей, фильтровальных материалов для очистки горячих газов от токсичной пыли, термостойкой электроизоляционной бумаги.

Термо-, огнестойкие полиимидные волокна широко применяются для изготовления защитной специальной одежды и других средств индивидуальной защиты (перчатки, рукавицы, фартуки, халаты, накидки, головные уборы, капюшоны, респираторы и др.); негорючих средств эвакуации (трапы, плоты, веревки).

Такие волокна находят сегодня применение для создания облегченных негорючих и экранирующих элементов оболочек кабелей и проводов, элементов креплений бортовой системы летательных аппаратов, воздушных и морских судов, объектов атомной энергетики; негорючих теплозащитных и экранирующих чехлов и элементов декоративной отделки интерьеров в конструкциях воздушных и морских судов; негорючих демпфирующих, тепло-звукоизоляционных материалов для декоративной отделки переходных отсеков космических летательных аппаратов, воздушных и морских судов; фильтровальных материалов, используемых в условиях сверхвысоких температур;

– Несмотря на отечественные приоритеты, Россия долгие годы закупала арамидные волокна: по различным экспертным данным, объем импорта достигал 500–800 т в год. Как отразился столь масштабный импорт на отрасли специальных волокон? Как изменилась ситуация сейчас, в условиях международных санкций?

– Многолетнее потребление импортных арамидных волокон в РФ привело не только к потере конкурентоспособности по объемам производства и цене, но и к замедлению темпов научно-технического прогресса и прекращению ряда производств стратегически важных продуктов. Значительно упало производство исходного сырья, например, различных мономеров, а также продукции специального машиностроения.

В то же время, вопрос сырья на выпускаемый объем малотоннажного российского производства по пара-арамидам на 70% решается. Если говорить о необходимом стране производстве арамидов (6 тыс. т/год), то необходимо существенное увеличение объемов производства мономеров и другого исходного сырья.

В условиях беспрецедентного санкционного давления отрасль специальных волокон оказалась перед глобальным вызовом. Сегодня надо не только сохранить ранее достигнутые показатели, но и приумножить их, а технические, технологические и экономические характеристики продукции вывести на новый, максимально высокий, прорывной уровень. В сложившейся ситуации тотального дефицита арамидных волокон в РФ наиболее целесообразна организация крупнотоннажного производства с целью полного импортозамещения в области специальных волокон и волокон двойного назначения.

В связи с введенными санкциями и практически полностью закрытым доступом к рынку специальных термостойких волокон требуется замена ранее применявшихся импортных волокон, в том числе в производстве защитной одежды для нужд подразделений Министерства обороны, МЧС, персонала добывающей и перерабатывающей промышленности, а также Леспожохраны и других отраслей. Мы надеемся, что появившаяся потребность в отечественных текстильных материалах откроет возможность для создания крупнотоннажного производства разработанного и испытанного еще в 2008 г. мета-арамидного волокна АРЛАНА® (Патент РФ № 2285760).

Актуальными являются расширение ассортимента высокопрочных высокомодульных арамидных волокон в зависимости от потребностей различных отраслей промышленности, модификация существующих видов волокон с получением улучшенных характеристик

– В заключение – несколько слов о новых и перспективных разработках ООО «ЛИРСОТ».

– В плане новых разработок ООО «ЛИРСОТ» приоритет отдается созданию волокон с наиболее перспективными свойствами, а именно: огне-, термостойких высокопрочных высокомодульных полиимидных волокон (ВВП); полых мембранных селективных полиимидных волокон; электропроводных, поглощающих различные излучения дисперсно-наполненных волокон; интеллектуальных волокон (самоадаптирующихся, саморегулирующихся); волокон с повышенной теплоемкостью; би- и многокомпонентных волокон с демпфирующей способностью при динамических нагрузках.

Комментарий. Предприятие, стоявшее у истоков создания средств индивидуальной бронезащиты, живет от заказа до заказа

Итак, производство пара-арамидных нитей на площадях «ЛИРСОТ» остановлено в 2020 г., выпуск мета-арамидных волокон прекращен в 2008 г. Известно, что в еще 2012 г. существенно сократилось производство арамидов на ОАО «Каменскволокно» – прежде всего из-за снижения в 15 раз заказа на СИБ со стороны Минобороны.многие гожды оставались недогруженными предприятия, поставляющие сырье для арамидного производства – ОАО «Химпром» (Новочебоксарск) и ОАО «Каустик» (Стерлитамак).

ООО «ЛИРСОТ», единственное в России научно-производственное предприятие – правообладатель исключительных и лицензионных прав на ноу-хау, техническую и конструкторскую документацию 8 технологий производства специальных термо-огнестойких полиимидных, термостойких арамидных, высокопрочных и высокомодульных арамидных, хемосорбционных волокон, полых мембранных волокон – живет сегодня от заказа к заказу.

Предприятие осталось на плаву, несмотря на многолетние рейдерские «наезды», оскорбительные статьи в прессе, многочисленные судебные процессы. В 2003 г., когда легендарное «закрытое» НИИ, отягощенное многочисленными долгами, оказалось в стадии банкротства, ООО «ЛИРСОТ» восстановило и модернизировало научно-производственный комплекс предприятия, сохранило базу научно-исследовательских работ по совершенствованию и созданию новых отечественных волокон и их опытно-промышленное производство. Продукция предприятия с успехом используется госкорпорациями «Росатом» и «Ростех», МЧС и Минобороны. «Газпром» и «Роснефть» заказывают в Мытищах полиимидные материалы для средств индивидуальной и коллективной защиты и специальной одежды. Однако все эти заказы были и остаются эпизодическими, а именитые клиенты, попользовавшись отечественным продуктом, «утекают» в сторону зарубежных брендов – до недавнего времени западных, а теперь, очевидно, восточных. И все это происходит на фоне многочисленных совещаний, посвященных импортозамещению, восстановлению технологического суверенитета, призывов к обеспечению армии качественными СИЗ, а ракето- и самолетостроения – современными и перспективными материалами.

Когда этот материал готовился к печати, пришли сообщения о громких «разборках» вокруг качества армейского обмундирования. На совещании с участием Сергея Шойгу и начальника Генштаба Валерия Герасимова обсуждалось качество военной формы, которая поставляется, в частности, российским вооруженным силам на территории прохождения специальной военной операции. По мнению руководства Минобороны, одежда для бойцов не отвечает требованиям теплоизоляции, военнослужащие жаловались на холод и неудобство. Нехватка и плохое качество поставляемых в зону СВО средств индивидуальной защиты вызывают многочисленные нарекания бойцов.

Очевидно, такие «разборки» будут и впредь. Должны, наконец, состояться принципиальные решения относительно качественной экипировки российских солдат. Хочется верить, что практические технологии и перспективные разработки именитых, но «отодвинутых в сторону» российских предприятий – таких, как «ЛИРСОТ», найдут наконец, достойное применение.

Объем отгруженных товаров собственного производства, выполненных работ и услуг собственными силами по виду деятельности «Обрабатывающие производства» в январе–декабре 2022 г. составил 63 667,2 млрд руб., или на 5,5% больше, чем за аналогичный период 2021 г. (табл. 1).

Объем отгруженных товаров собственного производства, выполненных работ и услуг собственными силами по виду деятельности «Производство химических веществ и химических продуктов» за 12 месяцев текущего года составил 5 799,3 млрд руб. и вырос на 13,4% по сравнению с тем же периодом предыдущего года, а по виду деятельности «Производство резиновых и пластмассовых изделий» отмечался рост этого показателя на 11,3%.

Доля химических веществ и химических продуктов в отгрузке товаров собственного производства по виду деятельности «Обрабатывающие производства» за 12 месяцев текущего года по сравнению с аналогичным периодом прошлого года немного выросла (с 8,5 до 9,1%), при этом доля отгрузки товара по сфере деятельности «Производство резиновых и пластмассовых изделий» за этот период немного выросла – с 2,9 до 3,0%.

В январе–декабре 2022 г. наиболее активно развивались следующие сферы деятельности: «Производство пестицидов и прочих агрохимических продуктов» и «Производство прочих химических продуктов». Замедление темпов выпуска продукции особо отмечалось в сферах деятельности «Производство мыла и моющих, чистящих и полирующих средств; парфюмерных и косметических средств», «Производство красок, лаков и аналогичных материалов для нанесения покрытий, полиграфических красок и мастик», «Производство химических волокон» и «Производство резиновых изделий» (табл. 2).

В декабре текущего года индекс производства резиновых и пластмассовых изделий был ниже показателя промышленности в целом на 0,3%, а индекс производства химических веществ ниже на 1,1% (рисунок).

В номере: НОВОСТИ ХИМИЧЕСКОЙ ИНДУСТРИИ – новости компаний, наука, технологии; ХИМИЯ-2022: регионы дают отпор западным санкциям; СТАНДАРТЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ: Стандартизация в лакокрасочной отрасли; РЫНКИ: Состояние и перспективы мирового рынка химической продукции; ХИМИЯ В РЕГИОНАХ РОССИИ: Химический комплекс РФ в 2022 г.; ЛИЧНОСТЬ В ХИМИИ: Владимир Владимирович Листов (1931—2014 гг.)

А ТАКЖЕ: Основные показатели работы химического комплекса России за январь–октябрь 2022 г. И многое другое – профессионально, интересно, эксклюзивно! Специально для Вас – весь мир химпрома.

В №№ 4 и 5 «Вестника химической промышленности» мы начали рассказ об истории главного «штаба» химической отрасли во времена СССР. Мы попробуем освежить в памяти, какие функции были возложены на соответствующие наркоматы, министерства, госкомитеты и как действовали в свое время такие органы. А также вспомним некоторых их руководителей.

К началу 1980-х экономика СССР достигла такого уровня развития, когда особую актуальность приобрело улучшение управления народным хозяйством. Все более высокие требования к управлению предъявлялись возросшими масштабами материального производства, усложнившимися экономическими связями, научно-технической революцией. В партийных и правительственных постановлениях и других документах было намечено осуществить систему мер по дальнейшему совершенствованию планового руководства экономикой, развитию демократических начал в управлении производством, повышению творческой инициативы трудовых коллективов. Намечалось дальнейшее улучшение организационной структуры управления путем проведения мероприятий по преодолению ведомственной разобщенности, совершенствованию отраслевого и территориального управления и организационных форм реализации целевых программ.

В 1976 г. в системе Министерства химической промышленности действовали 72 производственных и 10 научно-производственных объединений. К началу 1981 г. число производственных объединений достигло 94, научно-производственных объединений – 12. Из общего количества химических предприятий, находящихся на самостоятельном балансе, в состав производственных и научно-производственных объединений вошло 47%.

В 1980 г. в структуре химической промышленности СССР произошли новые изменения. Учитывая важное значение химической промышленности для народного хозяйства, особенно для производства товаров народного потребления и минеральных удобрений для сельского хозяйства, указом Президиума Верховного Совета СССР от 5 ноября 1980 г. Министерство химической промышленности СССР было разделено на два общесоюзных министерства – Министерство химической промышленности СССР и Министерство по производству минеральных удобрений СССР.

Президиум Верховного Совета СССР 4 ноября 1980 г. освободил Л.А. Костандова от обязанностей министра химической промышленности СССР в связи с назначением его заместителем Председателя Совета Министров СССР. Президиум Верховного Совета СССР назначил В.В. Листова министром химической промышленности СССР, а А.Г. Петрищева – министром по производству минеральных удобрений СССР.

Владимир Листов

В.В. Листов прошел замечательный трудовой путь становления высокопрофессионального хозяйственного руководителя, организатора химического производства, видного политического деятеля, заведующего отделом химической промышленности ЦК КПСС, депутата Верховного Совета СССР. За свой вдохновенный и творческий труд он был награжден орденами Ленина, Октябрьской революции, Трудового Красного знамени, Знак Почета, был лауреатом государственной премии СССР.

В 1955 г. Владимир Владимирович окончил Томский политехнический институт им. С.М. Кирова по специальности «инженер-технолог». В том же году он поступил на завод «Коммунар» в г. Кемерово. Листов последовательно был начальником смены, технологом, начальником цеха завода, с 1961 г. – заместителем директора, а с 1964 г. – директором завода «Коммунар».

Свою историю «Коммунар» начал в 1940 г., когда нарком боеприпасов СССР утвердил проект секретного объекта №64 – именно под этим названием был создан завод в г. Горловке Украинской ССР, ныне территории ДНР. Осенью 1941 г., во время наступления фашистской Германии, предприятие было эвакуировано на территорию большого химического завода «Прогресс» в Кемерове. Там засекреченный объект сначала получает новый номер – 319, а спустя годы – свое более известное название «Коммунар». Наряду с выпуском основного вида продукции – боеприпасов – в 1960-х на заводе были освоены новые производства: бытовой химии («Персоль»), лечебного ветеринарного препарата «Фенотиазин», ремонт автомобильных покрышек и др.

В.В. Листов в 1964 г. был выдвинут на должность заведующего отделом химической промышленности Кемеровского обкома КПСС, а уже два года спустя возглавил Кемеровский горком КПСС.

Толкового хозяйственного руководителя, имеющего опыт партийной работы, вскоре заметили в Москве. В 1971 г. он был назначен заместителем министра химической промышленности СССР, а в 1977-м – заведующим Отделом химической промышленности ЦК КПСС.

В 1980-м, после ухода Костандова на должность зампредсовмина, Владимир Владимирович возглавил Минхимпром. Здесь особенно ярко проявился его талант организатора производства, умение направить инициативу и творчество работников отрасли на решение важнейших задач обеспечения народного хозяйства страны продукцией химии. Им внесен большой вклад в обеспечение обороноспособности государства, во внедрение достижений научно-технического прогресса в народное хозяйство, в создание новых видов товаров народного потребления.

В 1986–1988 гг. В.В. Листов – заведующий отделом химической и лесобумажной промышленности Управления делами Совета Министров СССР; в 1988–1991 гг. – заместитель председателя Бюро Совета Министров СССР по химико-лесному комплексу – председатель научно-технического совета. В 1991-м, последнем году существования СССР, Листов занимал должность заместитель председателя госкомитета СССР по химии и биотехнологии.

Владимир Листов стал вице-президентом Российского Союза химиков с момента его организации в 1997 г. В 2003 г., в день своего дня рождения, в интервью интернет-порталу RCC.ru Владимир Владимирович отмечал: «Мы государственники и болеем за Россию. Любые разрушительные процессы пагубны для страны. Для того, чтобы ее разрушать, сил достаточно, врагов больше, чем надо. Объединяясь, мы противимся их действиям. Почему это важно. Химия является одной из немногих отраслей, которая определяет научно-технический прогресс экономики страны. Если вы хотите оценить солидное государство, а Россия – это солидное государство, нужно оценивать промышленность, страна должна думать о научно-техническом прогрессе и должна иметь крупную химическую индустрию. …Я был одним из тех, кто собрал первый съезд химиков России. Исходя из своего опыта, знаний, я понимал, что если не будет такой организации, нас выживут. Создание Союза – противовес попыткам уничтожить российскую химическую промышленность».

Николай Лемаев

27 июня 1989 г. на базе Министерства химической промышленности СССР, Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР и Министерства по производству минеральных удобрений СССР было образовано Министерство химической и нефтеперерабатывающей промышленности СССР. Первым министром нового союзного органа стал Николай Васильевич Лемаев (1929–2000 гг.), ранее руководивший Нижнекамским производственным объединением «Нижнекамскнефтехим», д-р техн. наук. Н.В. Лемаев со своими сотрудниками разработал план расформирования Миннефтехимпрома, по которому предприятия отрасли, основные фонды которой составляли 58 млрд руб., получали самостоятельность и объединялись в семь концернов с государственным участием. Согласно предложенной министром схеме, предполагалось акционировать входящие в концерны предприятия и передать республикам контроль над предприятиями, не имеющими стратегического значения.

Создание концернов с государственным участием позволило бы, по мнению Николая Лемаева, решить главную проблему отрасли – уйти от увеличения добычи нефти и сосредоточить средства в сфере переработки.

Этот план был подан Николаем Лемаевым Президенту и Совмину СССР, но ими полностью проигнорирован. Николай Васильевич в сентябре 1990 г. подал в отставку, мотивировав свое решение (в интервью газете «Коммерсант») «ситуацией, которая сложилась в отрасли». Экс-министр заявил, что «в связи с принятием законов о предприятии и налогообложении, а также в связи с декларациями о суверенитете, принятыми многими республиками, союзное министерство практически потеряло все рычаги управления промышленностью и должно быть упразднено». Характеризуя сложившуюся ситуацию, Николай Лемаев также отметил отсутствие у союзного министерства возможности дать гарантии иностранным фирмам, желающим инвестировать средства в советскую нефтеперерабатывающую и химическую промышленность, так как декларировавшие суверенитет республики объявили нефть субъектом республиканской собственности.

Саламбек Хаджиев

В апреле 1991 г. к руководству Миннефтехимпромом пришел Саламбек Наибович Хаджиев (1941–2018 гг.). До министерской должности он руководил Грозненским научно-исследовательским институтом нефти, где прошел путь от младшего научного сотрудника до директора. Член-корреспондент АН СССР С.Н. Хаджиев был членом научных советов и Межведомственного совета АН СССР, членом Государственного комитета по науке и технике СССР по проблемам нефтехимии.

Министерство химической и нефтеперерабатывающей промышленности было ликвидировано Постановлением Государственного Совета СССР от 14 ноября 1991 г. «Об упразднении министерств и других центральных органов Государственного управления СССР».

В нач. 1990-х отрасль в целом испытывала тяжелый кризис. Произошло дробление крупных, связанных единой технологической цепочкой химических комбинатов. Если с 1980 по 1990 г. число химических предприятий в РСФСР увеличилось с 579 до 591 и исключительно за счет строительства новых заводов, то уже к 1997 г. в РФ действовало 7 187 отдельных химических предприятий – за счет дробления крупных производств.

В 1991 г. в Москве открылась Биржа химических товаров, созданная, по обыкновению тех лет, крупнейшими предприятиями Минатомэнергопрома, Миноборонпрома, Минрадиопрома, а также Центросоюзом, Банком химической промышленности и Внешторгбанком РСФСР. Учредителям она большой выгоды не принесла и была закрыта в 1994 г. из-за огромных долгов. Первый проект консолидации российской химической отрасли был предпринят в 1992 г. МЕНАТЕПом Михаила Ходорковского, который предлагал инвестировать в отрасль 1,8 млрд руб. в обмен на имущественный контроль над рядом предприятий. Предложение МЕНАТЕПа принято не было. Вместо этого в отрасли были запущены приватизационные процессы. Но это уже совсем другая история…