В беседе с корреспондентом «Вестника» президент Национального института развития рынка углеводородов (НИРРУ), руководитель проекта «Нефть – одежда – автотекстиль» А.А. Петров размышляет о путях развития производства химической продукции для легкой промышленности.
– Российская экономика, в том числе ее химическая и текстильная отрасли, сегодня ищет новые векторы развития ввиду резкого сокращения поставок с Запада как сырья, так и готовой продукции, международных санкций, скачков курса доллара, логистических неувязок на новых путях поставок…
– Тут мое предложение будет адресовано прежде всего нефтяным компаниям: постройте установку по производству параксилола из низкокачественного бензина, направьте полученный параксилол на выпуск терефталевой кислоты, поставьте ее химикам для переработки в полиэтилентерефталат, пленки, волокна, нити, пищевую тару. В итоге за 1,5 млрд долл. будет создана сырьевая база для высокотехнологичных предприятий текстильной, швейной, пищевой отраслей, на которых будут трудится 100 тыс. специалистов.
– Вы полагаете, одна установка решит проблемы обеспечения страны высококачественным текстилем и «швейкой»?
– В 1960-е гг. моими руководителями были специалисты, которых после Курской битвы страна отозвала с фронта и которым дала задание готовить восстановление химической промышленности с использованием лучшего мирового опыта. Сегодня также надо настраиваться на необходимость исправления ситуации через реализацию грамотных межотраслевых программ. Капиталов внутри страны достаточно. Надо запретить их воровство и дарение политическим соперникам. Необходимый минимум современных технологий можно получить от реально сформировавшихся союзников и самим наладить их тиражирование.
Идея не просто заманчивая: при затратах всего в 1,5 млрд долл. решается сырьевая проблема для замены импорта текстиля и одежды на сумму в 10 млрд долл. Эта программа выгодна в первую очередь именно для государства и всего населения страны. Для вовлеченных в нее частных компаний она также будет выгодна. Но одним им она не под силу. Во-первых, масштаб проекта велик. Во-вторых, требует координации сразу нескольких крупных отраслей промышленности. Необходимо совместить интересы преуспевающей нефтегазовой отрасли, химии, а также изгоев, каковыми в последние десятилетия стали и легкая промышленность, и подотрасль химических волокон.
– Есть ли интерес к этому проекту со стороны лидеров химической и нефтехимической отраслей?
– К сожалению, «Роснефть», «Газпромнефть», «Сургутнефтегаз», «Лукойл», «СИБУР» пока не проявили интереса к этому проекту. В то же время «Татнефть» сегодня уже активно включилась в сферу производства полиэфирных продуктов и волне может принять участие в развитии производства волокон.
Как известно, в 2021 г. ПАО «Татнефть» купило ГК «Экопэт» (Калининград), крупнейшее в РФ производство полиэтилентерефталата. Это предприятие было запущено в 2011 г., номинальная мощность завода составляет 220 тыс. т ПЭТФ в год. При этом терефталевая кислота на «Экопэт» в объеме 210 млн т поставляется из Китая. «Татнефть» готова создать мощности по параксилолу объемом в 175 тыс. т/год и производить из него 300 тыс. т терефталевой кислоты, тем самым закрыв текущую и перспективную потребность завода «Экопэт» в Калининграде.
Между тем, по данным зарубежных экспертов, с 2015 г. ведущие мировые лицензиары и производители ТФК создали заводы на основе единичных линий мощностью не менее 1,2 млн т.
Россия, в свою очередь, импортирует 450 тыс. т ТФК, 200 тыс. т ПЭТ для бутылок и 180 тыс. т волокон и нитей на основе ТФК. При этом остается дополнительная потребность в 300 тыс. т ТФК для выпуска волокон, которые необходимы для импортозамещения одежды, текстиля для дома и автомобильной промышленности. Эти цифры были приведены в справочном материале для Правительства России, на их основании было дано его поручение Минэнерго и Минпромторгу. «Татнефть» с пониманием отнеслась к возрастанию масштабов задачи. Руководство компании сообщило, что будут созданы дополнительные мощности по параксилолу и дальнейшего вывода производства ТФК на уровень 1 млн т/год для обеспечения возрастающих потребностей завода «Экопэт».
Участники рынка с большим энтузиазмом восприняли эту информацию. В то же время специалисты, имеющие большой опыт в создании подобных мощностей в СССР, считают, что предприятия нефтегазового комплекса страны должны подстраховать «Татнефть» в наращивании производства параксилола. Поддержка позволит сократить сроки ввода завода ТФК, создаст условия для полного использования его мощностей с момента ввода, приведет к снижению инвестиций на всю программу.
– Кто, по-вашему, может осуществить такую поддержку?
– В стране имеются три установки по производству параксилола, созданные еще в 1970-е гг. Это нефтеперерабатывающий комбинат в Уфе («Роснефть»), «Газпромнефть» в Омске и «Сургутнефтегаз» в Киришах, под Ленинградом. Каждая из указанных компаний в недавнем прошлом сообщала о планах реконструкции установок с увеличением мощности в 1,5 раза. Но из-за высокого спроса на бензин на внешних рынках и отсутствия спроса в стране на параксилол проекты были отложены. Надо просить Правительство России поддержать инвестиции данных компаний в реконструкцию установок.
В результате параксилол «Татнефти» плюс дополнительные объемы «Роснефти», «Газпромнефти» и « Сургутнефтегаза» в совокупности создадут требуемое количество сырья. Значит, получится с производством ТФК. При этом страна откажется от затратного импорта ТФК, полимера для бутылок, пленок, решится вопрос развития легкой промышленности. Но чтобы это произошло, нужны деньги и время.
Мировая практика показывает, что на строительство завода ТФК мощностью 1 млн т с даты заключения контракта требуется 36 месяцев. На подготовку контракта в нынешних условиях потребуется еще год. Таким образом, в течение четырех лет необходимо будет создать весь шлейф установок по производству волокон, нитей, пленок, тканей, одежды, текстиля для дома и автомобилей.
Но у рынка свои манеры. Ряд компаний уже сегодня начал строительство крупных объектов, ввод которых требует значительного увеличения импорта ТФК. Группа компаний «Титан» на последней неделе минувшего года открыла первую очередь завода «Титан-Полимер» в Псковской области по выпуску БОПЭТ-пленки мощностью до 72 тыс. т в год. В планах на ближайшие два года – запуск цехов для производства штапельного волокна из ПЭТ-гранул, которые уже сейчас изготавливаются на «Титан-Полимере» в объеме до 210 тыс. т в год. На 1-й квартал 2023 г. запланирован ввод в эксплуатацию Шахтинского полиэфирного завода в Ростовской области. Мощность предприятия – до 200 т полиэфирного штапельного волокна в сутки. Эти новые заводы надо обеспечивать ТФК, а расчеты на импорт, как мы можем наблюдать, оправдываются не всегда. И наоборот – надо обеспечивать уже сегодня рынок сбыта для будущих объемов полиэфирной продукции.
Поэтому НИРРУ сейчас активно занимается формированием единого подхода для реализации программы, которая получила название «Нефть – одежда – автотекстиль».
– Есть ли интерес к проекту у стран ЕАЭС?
– В мировом балансе всего текстильного сырья полиэфирные волокна и нити занимают более 50%. Без них функционирование легкой промышленности просто невозможно. Из всех государств СНГ только Республика Беларусь обеспечивает ими свою потребность. Другие государства, как и Россия, импортируют их из стран Азиатско-Тихоокеанского региона. При этом отдельные из них прорабатывают аналогичные программы. Так, в Республике Казахстан, на Атырауском НПЗ с привлечением российских ученых-химиков ввели в строй производство параксилола мощностью 496 тыс. т. в год. Правда, выйти на проектные показатели пока не удается – крайне сложная логистика до основных потребителей в Турции. Республика планирует построить заводы по производству ТФК и ПЭТ мощностью 1,25 млн т каждый. Но существующие мощности завода параксилола обеспечить их не в состоянии, поэтому обсуждается возможность кооперации с российскими компаниями.
Республика Узбекистан ежегодно производит 1 млн т хлопка, из них 400 тыс. отправляют в Китай, примерно столько же – другим партнерам. И лишь 100 тыс. т – в Россию… Да, в Узбекистане созданы гигантские мощности по прядению, однако чисто хлопковая пряжа пользуется ограниченным спросом, и они простаивают. Нужно полиэфирное волокно для изготовления высококачественной хлопкополиэфирной пряжи.
У России, получающей данную пряжу из КНР, есть острая потребность в кооперации с Узбекистаном по использованию мощностей прядения. Узбекистан готов решить эту задачу в обмен на поставки полиэфирных волокон. Приобретая наш полиэфир, он сможет выпускать смешанные ткани для дальнейшего производства одежды. И главное – рабочая сила среднеазиатской республики будет задействована в своей стране, и молодым людям не придется отъезжать гастарбайтерами в другие страны. Единственный в СНГ производитель первичных полиэфирных волокон – ОАО «Могилевхимволокно» – нуждается в серьезной модернизации. Республика Беларусь с большим вниманием следит за развитием инвестиционной программы «Нефть – одежда – автотекстиль».
Актуальность проблемы дефицита мощностей по прядению должна быть снижена существенным наращиванием выпуска полиэфирных текстильных нитей – то есть готовой пряжи. В организации их производства заинтересованы все государства стран Содружества. В Программе «Нефть – одежда – автотекстиль» предусмотрен выпуск специальных марок ПЭТ для этих целей.
По указанным причинам Евразийскую экономическую комиссию (ЕЭК), которая связывает Беларусь, Казахстан, Таджикистан, Армению, Туркмению, интересует эта тема. В сентябре 2022 г. Департамент промышленности ЕЭК заслушал доклад НИРРУ, в ноябре состоялось повторное рассмотрение этой программы в ЕЭК. По результатам этих обсуждений был направлен запрос в Казахстан о планах по освоению мощностей для производства 500 тыс. т параксилола на Атырауском НПЗ, а также по срокам создания мощностей по ТФК и ПЭТ в объеме 1,25 млн т.
Интерес к наращиванию производства ТФК проявили химики Беларуси. Для них актуальной является задача реконструкции производств в Могилеве и Светлогорске.
При столь немалом интересе со стороны разных субъектов отраслевой кооперации важно, чтобы проводниками данной программы в ЕЭК стали правительственные ведомства Российской Федерации.
– При успешном развитии проекта, каковы могут быть его итоги?
– В течение трех лет будут осуществлены инвестиции в 1,26 млрд долл. После ввода мощностей объем годового импорта соответствующей химической продукции сократится на 805 млн долл. Ее экспорт из России возрастет на 358 млн долл. в год. Раскроется возможность существенного сокращения импорта одежды и обуви. В легкой и в пищевой промышленности будет создано около 100 тыс. рабочих мест с одновременным оживлением малых городов от Урала до Брянска. Откроются громадные производственные возможности для сотрудничества со всеми государствами СНГ.
Программа очень масштабная и сложная по части координации. Впервые нужно сделать то, чего не делали 35 лет. В СССР подобные программы были реализованы дважды: в БССР и в Башкирии. Сейчас создать аналог несравнимо труднее. Рынок России не способен без активной роли государства обеспечить координацию всего раздробленного частного хозяйства. В руководстве ведомств осталось мало специалистов, которые считают, что восстановление производства химволокон в принципе возможно. Мы потеряли два поколения менеджеров, инженеров и конструкторов, но жизнь требует исправления ситуации.
Я человек с производства и не занимаюсь фантазиями, а основываюсь на изучении статистики в России и зарубежного опыта. При наличии 60-летнего стажа работы вижу не только проблемы, но и тенденции по их решению. Проблема полиэфирных продуктов в России имеет ныне политическое значение. На наши предприятия их поставляют в объеме 830 тыс. т в год из АТР через Суэцкий канал! Терпеть далее такие затраты нашей стране – мировому лидеру по производству углеводородов – нельзя. На эту позицию встало руководство Союзлегпрома и Российского Союза химиков. Созданный ими комитет по химическим волокнам и техническим тканям, объективно оценив ситуацию, выработал комплексную программу мер по координации заинтересованных отраслей. Полагаю, что Минпромторг и Минэнерго России окажут ей необходимую поддержку.
– Ваша программа предусматривает значительные инвестиции в новые мощности нефтехимической и химической продукции. Но ведь известно, что сегодня в РФ на производство бутылочной тары идет 850 тыс. т ПЭТ в год. При этом, по вашим же оценкам, 83% готовой продукции выбрасывается в окружающую среду и лишь 17% утилизируется. Может быть, надо одновременно создавать мощности по рециклингу такой продукции?
– Действительно, эта проблема имеет исключительную актуальность. 705 тыс. т бутылочной тары попадает из наших домов на жуткие свалки, в водоемы и леса. В то же время из утилизированной бутылочной тары можно производить все виды продукции, изготавливаемой сегодня из первичного сырья.
В отличие от ведущих европейских стран, которые собирают сегодня почти 100% вторсырья, у нас отсутствует эффективная система работы с бутылочной тарой. Нет системы включения залоговой стоимости в цену бутилированной продукции (а в Германии, например, она составляет 25 евроцентов). Экологический сбор в России, установленный в 2,5 копейки на бутылку, не может выполнять функцию этого залога. Вследствие такого «маршрута» – от квартиры до полигона твердых бытовых отходов и далее, в цех переработки – наша бутылка подвергается значительному загрязнению и смешению с другими видами полимеров.
Таким образом, в наших условиях подготовка вторсырья из ПЭТ требует значительных затрат на стадии сбора и длительного цикла из 5–7 операций. При этом такой вторичный материал может быть использован лишь для производства самых простейших видов продукции (например, нетканных материалов). Эта порочная система сформировалась за предыдущие 20 лет. На коренное изменение порядка сбора отходов, внедрение высоких технологий в их переработку потребуется много лет.
Тут предстоит громадная организационная работа, к которой сегодня еще не приступали ни Минприроднадзор, ни Минпромторг, ни мэрии российских городов. Требуется принципиально новое оборудование, традиции производства которого утрачены. Учитывая, что сегодня мы импортируем продукции легкой промышленности на 8 млрд долл., затраты в 1,3 млрд долл. на создание производства ТФК и ПЭТ-волокон позволят быстро сократить эти расходы.
Но этого недостаточно. В среднесрочной перспективе даже при создании производств, полностью перерабатывающих ПЭТ-тару, потребности РФ и стран СНГ не будут удовлетворены полностью.
– Почему?
– Потребительские свойства ПЭТ-материалов настолько уникальны, что сферы их применения постоянно растут. В Китае, например, объемы производства ТФК превышают 50 млн т в год!
Таким образом, задуманный нами проект – лишь первое звено в перестройке экономической политики. Но именно здесь мы видим необходимую стратегию, когда проблемы инфляции решаются не путем вывода валюты из государства, а за счет инвестиций в выпуск высокотехнологичных товаров народного потребления.
Беседу вел Юрий Панков
