Основные тезисы опубликованной выше статьи прозвучали на круглом столе «Новые реалии рынка шин», который состоялся 24 апреля т.г. в рамках выставки «Шины, РТИ и каучуки». Обмен мнениями на круглом столе, а также в ходе XI Всероссийской конференции «Каучук и резина», показал всю остроту проблем, сложившихся в шинной промышленности и производстве РТИ вследствие существенного изменения внешнеэкономического баланса РФ в сфере сырьевых ингредиентов производства каучуков и резин.
В первом полугодии т.г. выпуск шин для легковых автомобилей сократился на 32,6% по сравнению с соответствующим периодом 2022 г. А минувший год в целом был отмечен падением в этом секторе шинной продукции на 27%. Полугодовой показатель существенно снизился и в других секторах шиной продукции: шин для строительных, дорожных, подъемно-транспортных и рудничных машин – на 57,4%; шин и покрышек пневматических для автобусов, троллейбусов и грузовых автомобилей – на 10,8%; шин и покрышек пневматических для сельскохозяйственных машин – на 38,1%.
Снижались и объемы производства синтетических каучуков, основного сырья для различных видов шин: на 12% по итогам 2022 г. (в сравнении с 2021-м), на 9,3% в первом полугодии т.г. (от уровня I полугодия 2022 г.).
Идет падение экспорта и импорта шин. Отмечается снижение поступлений ряда сырьевых продуктов для отрасли, в отдельных позициях уже намечается дефицит. В частности, производители авиационных и крупногабаритных шин, в том числе используемых в оборонной продукции, с прошлого года жалуются на нехватку хлоропренового каучука.
Как преодолеть нехватку продуктов, незаменимых для выпуска современных высококачественных шин? Следует ли сделать ставку на параллельный импорт или все-таки надо развивать собственные производства необходимых сырьевых компонентов, в том числе – восстанавливать старые советские производства, с успехом осваивавшие продукты, с 1990–2000-х занявшие место в списках импортных поставок, а ныне ставшие дефицитными ввиду экономических санкций?
На круглом столе была представлена информация ОАО «НИИТЭХИМ» о производстве химикатов-добавок для резиновой промышленности в СССР и России (таблица). Из приведенной таблицы можно видеть, что далеко не все «хорошо забытые» (а на самом деле – вполне действенные) технологии вошли в план импортозамещения, разработанный Минпромторгом. В нынешних условиях следует провести строгую инвентаризацию старых мощностей по мало- и среднетоннажной химии и сделать все возможное для их возрождения.
Тот же вышеупомянутый хлоропреновый каучук в советское время выпускался по собственным технологиям на заводе «Наирит» в Армении: до 750 т в год, 10% от общемирового объема! Однако в 2016 г. завод-гигант был признан банкротом, и сейчас в прямом смысле слова ржавеет под открытым небом, а его многочисленные корпуса постепенно распиливаются на металл. Но технология создания супервостребованного ныне продукта сохранилась, и в 2018 г. московское ООО «НИИЦ «Синтез» создало опытное малотоннажное производство полихлоропрена на базе Алексинского химкомбината (Тульская область) мощностью 20 т/год. Были получены опытные партии продукции, которую предполагалось использовать в интересах оборонной промышленности, положительное заключение по поводу хлоропрена дал концерн ПАО «Туполев». Были планы внедрить зарекомендовавшую себя разработку в Татарстане, на площадке «Нижнекамскнефтехима». Однако идея не достигла даже проектной стадии и продукт, известный еще с 1930-х гг. и успешно производившийся во времена СССР, сегодня завозится в РФ из Германии. Пока завозится. По имеющимся данным, объем потребления хлоропренового каучука в России оценивается на уровне 3–4 тыс. т. Очевидно, что китайские производители с удовольствием заместить немецкий продукт, если поставки из недружественной страны прекратятся. Но зачем же «подсаживаться» на новый импорт, когда есть своя технология, да и армянское производство можно попробовать возродить на русские инвестиции?
Основными наполнителями при изготовлении шинной продукции являются технический углерод и диоксид кремния осажденный (белая сажа), которым частично заменяют техуглерод при производстве «зеленых шин». На наполнители приходится порядка 30% сырьевой базы шинной отрасли.
Производство технического углерода в России осуществляют 8 предприятий: АО «Ярославский технический углерод им. В.Ю. Орлова, АО «Нижнекамсктехуглерод», АО «Ивановский техуглерод и резина», ООО «ПКФ ЭкоПольза», ОАО «Туймазытехуглерод», ЗАО «Технографит», ООО «Омсктехуглерод», ООО «Эко Карбо». Последние 5 лет производство техуглерода заметно росло, и в 2021 г. наблюдался наибольший объем производства технического углерода в России за этот период – около 1,1 млн т. А в 2022 г. российскими предприятиями было выпущено 913 тыс. т технического углерода, что на 8,3% меньше по сравнению с результатами 2021 г. Очевидно, так производители отреагировали на наблюдаемое снижение спроса со стороны шинников и уход из РФ ряда крупных международных производителей шинной продукции. Можно ли было это предвидеть? Очевидно, можно. И, учитывая стратегическую важность продукта для «шинной безопасности» державы, следовало и поддержать упомянутые предприятия солидным госзаказом, может, и по линии оборонного ведомства.
Тульское ООО «Комета» с 2021 г. производит высокодисперсный диоксид кремния, осажденный сернокислотным способом. Такой продукт кремния является активным кремнеземным наполнителем, применяемым, в частности, в протекторе при производстве «зеленых шин». Широкую линейку белых саж выпускает также Башкирская содовая компания.
Интересно, что производство «Кометы» располагается на промышленной площадке, ранее известной, как цех белой сажи Тульского горнохимического завода. История производства здесь ныне весьма востребованного продукта начинается с 1968-го – цех по производству белой сажи был самым крупным предприятием такого рода на территории СССР, выпускавшим около 15 тыс. т гидратированного диоксида кремния в год. Коллективу и менеджменту «Кометы» удалось возобновить производство белой сажи, осовременив технологию. Вот яркий пример пользы возрождения «забытой» технологии: до 2021 г. цех белой сажи представлял собой фактически руины, а теперь он вносит свой вклад в список импортозамещающих производств в химической промышленности России. Надо отметить, что новая жизнь старого цеха стала возможна благодаря инвестиционному соглашению, подписанному губернатором Тульской области Алексеем Дюминым.
От 10 до 20% сырьевой базы при производстве различных видов шин составляют уплотнители – металлокорд и кордная ткань. Лидером в России по производству высокопрочного капронового корда, применяемого в каркасе грузовых радиальных шин, является ПАО «КуйбышевАзот», выпускающее 84% этой востребованной шинниками продукции. АО «Текскор», возникшее на основе «Волжского завода синтетического волокна», единственный производитель полиэфирных нитей в России, производит из них не только шинный корд, но и текстильные ленты, геосетки, суровые и пропитанные технические ткани.
Если «КуйбышевАзот» сумел удержаться на плаву в лихие 1990-е и ни на день не прекращал производства, то «Текскор» – пример создания высокотехнологичного предприятия на базе опять-таки закрывшегося было советского предприятия. В 1966 г. был создан «Волжский завод синтетического волокна», и именно тогда было запущено кордное производство. После довольно печальных пертурбаций, к несчастью, характерных для всей отрасли химволокон, завод вошел в состав крупнейшего в Восточной Европе шинного холдинга «СИБУР-Русские шины». Новый владелец оснастил старые цеха оборудованием ведущих мировых производителей и запустил в эксплуатацию производство пропитанных полиамидных (ПА 6 и ПА 6.6) и полиэфирных кордных тканей. С 2012 г. предприятие стало частью «Газпрома», и новый владелец продолжил укрепление производства современных кордных тканей новейшими технологиями. Сегодня АО «Текскор» – динамично развивающееся предприятие, гибко реагирующее на изменения конъюнктуры рынка кордных тканей, выпускающее востребованную высокотехнологичную продукцию, не уступающую европейским и мировым стандартам.
Пластификаторами для шинной продукции выступают разнообразные масла и смолы. Светлые нефтеполимерные смолы кузбасской компании ООО «ВостокПолимерХим» используются на 90% российских предприятий по производству шин. ООО «РусХимПром» производит нефтеполимерную смолу «Шинпласт», полный аналог стирольно-инденовой смолы (СИС) эффективного мягчителя резиновых смесей.
Химикаты для вулканизации составляют около 6% сырьевой базы в производстве современных шин. Это прежде всего сера, сульфинамиды, а также антиоксиданты, выступающие в шинном производстве в качестве эффективных стабилизаторов. Серу производят 25 заводов, в их числе заметное место занимает Астраханский ГПЗ (в составе ООО «Газпром переработка»). Сульфинамидами и антиоксидантами обеспечивают шинников ПАО «Химпром» (Новочебоксарск), ООО «МБИ-Синтез», АО «Стерлитамакский НХЗ». Ацетонанил Н применяется в качестве высокоэффективного стабилизатора в производстве резинотехнических изделий и шин, в том числе крупногабаритных шин. Этот эффективный антистаритель уже более 50 лет выпускает ПАО «Химпром». Качество этого продукта подтверждается не только многочисленными сертификатами и наградами, но и закупками шинных гигантов, таких как Goodyear, Bridgestone, Continental, Nokian, Yokohama.
ЗАО «Стерлитамакский нефтехимический завод» является единственным в России и одним из крупнейших в мире производителей антиоксидантов – стабилизаторов широкого спектра под марками «Агидол-1 и «Агидол-2» (4-метил-2,6-дитретбутилфенол).
Даже из этого неполного перечисления можно сделать вывод, что основными видами сырья российские шинники обеспечены. Однако в ходе обсуждения на круглом столе «Новые реалии рынка шин» звучала обеспокоенность представителей шинной отрасли относительно тех продуктов, которые, при небольшом объеме, формируют качественно важные характеристики современных шин, прежде всего для легковых автомобилей и ранее без проблем закупались по импорту. Шинники отмечали, что политика западных компаний-поставщиков подразумевала пакетные поставки компонентов, и сейчас заменить их по одному, разыскивая отдельные продукты в дружественных странах, весьма затруднительно.
По оценке ОАО «НИИТЭХИМ», целый ряд химикатов-добавок для шинной и резиновой промышленности, ранее производившихся в СССР, можно было бы относительно быстро возродить. Речь идет, прежде всего, о сульфенамидах: N-трет-бутил-2-бензтиазолсульфенамиде (сульфенамид Т), N-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамиде (сульфенамид Ц), N,N'-циклогексил-2-бензотиазолсульфенамиде (сульфенамид ДЦ), N-оксидиэтилен-2-бензтиазолсульфенамиде (сульфенамид М). Дибензотиазолдисульфид (альтакс), 2-меркаптобензтиазол (каптакс), N-Фенил-N'-изопропил-n-фенилендиамин (диафен ФП, IPPD) – тоже «хорошо забытые» советские продукты, причем разработанные и производившиеся в РСФСР. То есть технологии вполне доступны, как говорится, «лежат в тумбочке»
Разработанные советскими химиками продукты с успехом производили советские крупные химпредприятия – в соответствии с требованиями Госплана. Сейчас крупные российские частные фирмы не готовы начинать у себе производство, потребность в котором может составлять 2–3 тыс. т, а то и несколько сотен тонн в год. Малый и средний бизнес охотно бы взялся за возрождение вновь востребованной «шинной малотоннажки» в старых цехах и на модернизированном советском оборудовании, однако ему нужна для этого заметная и доступная господдержка.
Впрочем, отдельные крупные химические предприятия демонстрируют готовность прийти на помощь шинникам и обеспечить их аналогами выпавших импортных сырьевых компонентов. Так, в ходе круглого стола «Новые реалии рынка шин» оживление собравшихся вызвало выступление старшего менеджера по продуктовому развитию СК ООО «СИБУР» Вячеслава Евтушенко. Он сообщил, что компания с 2022 г. реализует проект «Поддержка шинных клиентов». Его цель – омологация и индустриализация синтетических каучуков и другой продукции СИБУРа под запросы клиентов-шинников. Центр «Элесмтомеры» и лабораторный комплекс компании ведут работу по разработке новых шинных рецептур, поиску и опытным испытаниям отечественной продукции по потребительским параметрам. СИБУР практикует тестирование резиновых смесей от клиента и добор компонентов-аналогов на марках СИБУРа. По словам В. Евтушенко, компания уже заместила 3 из 12 импортных каучуков, ныне не поступающих в Россию, 50 импортозамещающих компонентов аттестовала лаборатория компании. На 2024 г. запланированы конкретные действия по возрождению советских технологий с привлечением специалистов из некогда знаменитого НИИ шинной промышленности. Инвестиции СИБУРа в программу «Поддержка шинных клиентов» должны составить не менее 500 млн руб.
