Накануне Нового года, который ожидается далеко не ординарным, редакция «Вестника» обратилась к авторитетным экспертам, работающим в области производства лакокрасочных материалов, шин, химических волокон и нитей, ХСЗР и катализаторов. Мы попросили их поделиться своим мнением о проблемах и путях развития отмеченных подотраслей и химического комплекса в целом.

Владимир Алгинин: «Наши продукты конкурентоспособны даже в Латинской Америке»

На вопросы «Вестника химической промышленности» отвечает исполнительный директор Российского Союза производителей химических средств защиты растений, заместитель генерального директора АО «Фирма «Август» В.И. Алгинин.

 

 

– Как вы оцениваете место компании «Август» и других членов Российского Союза производителей химических средств защиты растений на российском рынке ХСЗР?

– Потребность России в ХСЗР, составившую в 2019 г. 152 тыс. т препаратов, примерно на 50% закрывают компании, входящие в Российский союз производителей ХСЗР. Это компании «Август», «Щелково-Агрохим», «Агро Эксперт Груп», «Агрорус и Ко», «Кирово-Чепецкий завод «Агрохимикат», «ТПК Техноэкспорт», «ФМРус», «Листерра» и «Бисолби-Интер», а также относительно новые члены Союза ООО «Август-Алабуга» и ООО «Агрусхим-Алабуга».

– Речь идет о готовом продукте, поставляемом сельхозпроизводителю. А какова доля в этих продуктах действующих веществ (ДВ) российского производства?

– Действующие вещества на 98% закупаются за рубежом. Отечественные производители – АО «Щелково Агрохим» и некоторые другие – обеспечивают не более 1,5% действующих веществ во всем объеме ХСЗР, потребляемых в Российской Федерации.

Основной производитель действующих веществ в мире – Китайская Народная Республика, где сейчас сконцентрировано около 85% мирового производства ДВ. Большинство крупных мультинациональных компаний давно перевели свои производства действующих веществ в Китай. Однако, в связи с масштабными реформами в сфере экологии, проходящими в Китае, количество предприятий, выпускающих действующие вещества для конечных препаративных форм, существенно сократилось: некоторые производства укрупнились, какие-то предприятия, как не соответствующие новым экологическим требованиям, просто перестали существовать… В результате в 2018–2019 гг. наблюдался существенный рост цен на действующие вещества. Полагаю, по итогам 2020 г. эта тенденция сохранится.

– Во времена СССР сельское хозяйство едва ли не 100% обеспечивалось отечественными пестицидами и гербицидами. При этом ДВ тоже были свои, и мы даже торговали ими в мире. Как случилось, что позиции в производстве ДВ оказались утрачены и для внешнего, и для внутреннего рынка?

– В советское время в Российской Федерации производились ДВ, имеющие в своей основе 12 молекул, сегодня в производстве готовых форм ХСЗР используется более 120 молекул. Спектр новых веществ огромен и не идет ни в какое сравнение с тем, что предлагалось аграриям в нашей стране в 1970–1980 гг.

В СССР был великий и широко распространенный продукт: 2,4-Дихлорфеноксиуксусная кислота – пестицид и системный гербицид, повсеместно, на всех колхозных полях применявшийся в посевах зерновых злаковых культур для уничтожения однолетних сорняков. В нашей стране производство 2,4-Д (2,4-дихлора) было создано в конце 1950-х гг. на Уфимском химическом заводе. Еще в 1990-х его продавали в объеме до 30 тыс. т! А потом появились новые, более эффективные продукты, в том числе созданные на основе 2,4-дихлора. Появились и смесевые компоненты.

В начале 1990-х государство закупало за рубежом готовые формы и продавало их дешевле себестоимости, чтобы как-то закрыть спрос сельхозпроизводителей. На следующем этапе государство (в лице Минсельхоза) закупало действующие вещества за рубежом, субсидировало их стоимость, и эти действующие вещества передавались на наши заводы, которые начали производить из них готовые формы. В результате было ликвидировано внутреннее производство действующих веществ, которые не выдерживали соревнования с импортными ни по качеству, ни по технологичности. А когда для российского потребителя в полном объеме открылись международные рынки, он, естественно, выбрал новые и более эффективные препараты зарубежного производства. В результате в течение 3-4 лет практически все заводы ХСЗР на территории РФ закрылись, а еще ранее мы потеряли предприятия, располагавшиеся в бывших союзных республиках (прежде всего, Навоийский химкомбинат).

Слава Богу, за это время появились новые компании. Пусть они не занимались производством действующих веществ, но они производили готовые современные препаративные формы. На базе «Щелковского предприятия Агрохим» и филиала ВНИИХСЗР возникла современная фирма «Щелково Агрохим»; компания «Август» приобрела Вурнарский завод в Чувашии и, по сути, перестроила его, модернизировала в соответствии с мировыми тенденциями… Так что процесс, как говорится, пошел, несмотря на то что российские производства действующих веществ практически прекратили свое существование. То есть произошел переход на другие молекулы, которых в России не производили, а наши производители не смогли этому историческому процессу соответствовать. Конечно, 2,4-Д был интересным препаратом – впоследствии мы к нему вернулись и сейчас он довольно широко используется в новейших готовых формах. Однако жизнь и сельское хозяйство не стояли на месте и ограничиваться полутора десятком препаратов было уже нельзя.

Потом появился Китай, который, видя объемы рынка, начал активно его осваивать, в том числе копировать производство ДВ. На первых порах китайцы заимствовали технологии (в том числе у нас) для собственных производств, а затем туда пришли – с учетом дешевой рабочей силы и низких требований по экологии – крупные европейские и американские компании. А затем и транснациональные корпорации стали строить свои заводы.

В России за эти годы сформировался цивилизованный рынок ХСЗР: развитие наших компаний сделало их продукцию конкурентоспособной по сравнению с импортной, что позволило и цены снизить, и ассортимент увеличить. Затем на рынок пришли регистранты, которые смогли захватить довольно большой его сектор.

Полный текст интервью читайте в № 6/2020 «ВЕСТНИКА ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

Геннадий Аверьянов: «Мотивировать бизнес к освоению новых рынков сбыта»

На вопросы «Вестника химической промышленности» отвечает директор Ассоциации «Центрлак» Г.В. Аверьянов

 

 

– Как вы оцениваете текущее состояние подотрасли производства ЛКМ? Каким образом отражаются на них важнейшие социально-экономические процессы и тенденции 2020 г.: пандемия коронавирусной инфекции; резкое снижение и последующая волатильность цен на рынках природных ресурсов; ограничение и изменение логистических условий по целым группам товаров; снижение валютного курса рубля и др.

– Лакокрасочная отрасль всегда реагирует на ухудшение/улучшение социального и производственного климата в стране. Объем производства ЛКМ коррелируется с объемами ВВП и повторяет кривые роста/падения. Объясняется это просто: ЛКМ применяются во всех отраслях промышленности, в строительстве и ремонте, гражданами. Рост курсов валют, особенно быстрый и значительный, негативно влияет на ценообразование сырьевых ресурсов, покупаемых по импорту, и этот факт особенно ощутим в производстве высокотехнологичных материалов. Материальная составляющая в себестоимости ЛКМ составляет 70–80%. Предприятия при резком и быстром росте курсов не успевают согласовать новые цены с потребителями и компенсируют потери прибыли за счет собственных доходов. Последнее сказывается на инвестиционных программах предприятий. Коронавирусная инфекция также привнесла рост цен на спирты, которые являются сырьем в производстве красок. Цены взлетели на импортное и отечественное сырье в 2–3 и более раз. Поэтому совокупный итог по результатам года мы прогнозируем минусе 8–10% к результату 2019 г.

Отмечу, что эта цифра существенно отличается от данных Росстата, который дает позитивный итог за 6 месяцев текущего года: 4,5% роста. На наш взгляд, это не соответствует реальности и ставит много вопросов перед Минпромторгом и перед Росстатом, какую продукцию по кодам ОКПД они учитывают в своих отчетах и прогнозах, чтобы дать объективную оценку ситуации в отрасли и помочь ей удержать уровень производства и потребления ЛКМ.

– Как вы оцениваете инвестиционный климат в подотрасли? Какие основные тренды инвестиционной политики в химической промышленности вы считаете особо значимыми за последнее пятилетие и в текущем году?

– В последние 5 лет мы наблюдаем позитивные изменения инвестиционного климата в РФ. За счет этого многие наши компании существенно модернизировали старые мощности, ввели новые, построили новые производства и заводы. Положительный тренд в сфере инвестиций почувствовали и транснациональные корпорации, которые открыли производства полного и неполного цикла в России. Наша отрасль столкнулась с самой серьезной внутренней конкуренцией за российский рынок со стороны транснациональных компаний. В отрасли сегодня более 10 локализованных мировых корпораций. Понятно, что борьба за российский рынок, особенно в сфере промышленных ЛКМ, где сосредоточено до 65% денежного эквивалента рынка, идет принципиальная и жесткая. Во многом потенциалы неравные, но отечественные предприятия не сдаются и предлагают отличные, конкурентные материалы.

В отрасли введены мощности почти на 2 млн т продукции при потреблении рынка 1,1 млн т, то есть в 2 раза больше потребности. Во многом это результат стремления государственных институтов к генерированию новых мощностей без вдумчивой оценки емкости рынка. Этот факт ставит вопросы по эффективности загрузки мощностей, которые для минимизации затрат и эффективной работы предприятий должны составлять не менее 85%.

– Какие формы государственной поддержки бизнеса оказались наиболее эффективными в подотрасли ЛКМ в минувшее пятилетие и в 2020 г.? Какие, на ваш взгляд, меры финансового и регуляторного характера необходимо реализовать в 2021 г. и в 5–10 ближайших лет?

– Положительно оцениваем влияние постановления Правительства «О подтверждении производства промышленной продукции на территории Российской Федерации» №719 в части определения, что есть «российский продукт». Так, положения Постановления №719 сработали в автомобилестроении, так как в числе комплектующих и материалов есть ЛКМ, удовлетворяющие критериям российского продукта. Неплохая ситуация складывается в судостроении, нефтегазовом комплексе со средствами антикоррозионной защиты (АКЗ). Но больше похвастаться нечем. Эти критерии не работают в защиту отечественных ЛКМ в строительстве, в мебельной, полиграфической и других отраслях. Там, где требуются поддержка производства ЛКМ в России и поддержка российского производителя, эти критерии полноценно не работают, более того, для бизнеса они стали дополнительным бюрократическим механизмом.

Есть надежда на постановления Правительства №616* и №617**, которые стимулируют закупки продукции, удовлетворяющей критериям российского продукта по ПП РФ №719 при госзакупках. Постановления новые, и как они будет работать и помогать производителю, сказать сегодня трудно.

В ближайшее 5 лет необходимо реализовать и стимулировать все программы, которые помогут предприятиям увеличивать производство продукции и ее реализацию. Протекционизм государства в отношении российской продукции должен нарастать как для внутреннего рынка, так и на внешнем. Как уже отмечал, для предприятий отрасли внутренний рынок не менее конкурентен с импортом, чем западные и восточные рынки. Правительству надо пересмотреть тарифное регулирования сырья и конечного продукта для выравнивания условий производства и стимулирования производства в России и последующего экспорта продукции, особенно транснациональными компаниями, которые пришли на российский рынок и построили производства с избытком мощностей. Надо всегда учитывать, что 70% в себестоимости ЛКМ – это стоимость сырья. И если в России сырье облагается пошлинами, а на зарубежных рынках пошлин нет, то материальная себестоимость производства в России будет больше.

Ну и самый, на наш взгляд, парадоксальный вопрос для отрасли ЛКМ: акцизы на этиловый спирт, которые необходимо платить предприятиям при производстве ЛКМ для полиграфической промышленности. Ни одна страна в мире не облагает дополнительными налогами (акцизами) этиловый спирт для производства промышленных ЛКМ. Только Россия. Три года мы пытаемся решить этот вопрос, но пока безрезультатно. О каком росте производства и экспорта высокотехнологичной продукции можно говорить, если акцизы увеличивают себестоимость продукции на 239% и делают продукцию неконкурентной при хорошем качестве и технологичности?!

– Какие продукты вашей подотрасли являются наиболее конкурентоспособными на мировых рынках сегодня и на перспективу?

– Экспортная продукция в производстве ЛКМ занимает не более 3–4%. Это очень мало. Как было сказано выше, мешает его росту структурные «тормоза», которые не меняются много лет: неэффективная тарифная политика в области сырья и готового продукта; акцизы на спирт; несовершенство мер поддержки экспорта малыми и средними предприятиям; отсутствие программ мотивации зарубежных компаний производить в России и экспортировать на мировые рынки продукцию, сделанную в РФ, в то время как в РФ имеются избыточные мощностях для ее производства и есть отлаженная система сбыта своей продукции на мировых рынках. Сегодня высокотехнологичные предприятия отрасли выпускают много продукции, которая конкурентна импортным аналогам. Могу перечислить некоторые направления: ЛКМ для строительства и ремонта, ЛКМ для полиграфической промышленности, ЛКМ для коммерческого транспорта и авторемонта, ЛКМ для судостроения, ЛКМ для антикоррозионной защиты, ЛКМ для отделки мебели и др. Этот потенциал надо использовать и создавать условия, которые помогали бы и мотивировали бизнес к сложной, большой, финансово затратной и кропотливой работе по освоению новых рынков сбыта.

Полный текст интервью читайте в № 6/2020 «ВЕСТНИКА ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

Александр Носков: «Фундаментальная наука должна развивать новые компетенции»

На вопросы «Вестника химической промышленности» отвечает д-р техн. наук, заместитель директора по научной работе Института катализа им. Г.К. Борескова СО РАН А.С. Носков

 

 

– В октябре 2019 г. на территории Омского нефтеперерабатывающего завода началось строительства катализаторного производства ПАО «Газпром нефть». Институт катализа – ведущий разработчик этого высокотехнологичного производства. Как сейчас обстоят дела на объекте? Какие коррективы внесли пандемия и сопутствующие ей ограничения?

– На следующий год в Омске по проекту запланировано начало пусконаладочных работ. Я думаю, вполне реально, что к концу 2021 г. будут выпущены первые партии катализаторов. На заводе, помимо прочего, создано опытное производство, где будут отрабатываться совершенно новые для предприятия технологии. Наш Институт привлечен к запуску и освоению этого опытного производства. Это планировалось осуществить в текущем году, но несколько сдвинулось в связи с санитарными и иными проблемами. Но, по-видимому, уже к середине следующего года опытная линия будет подготовлена к рабочей эксплуатации.

– Развитие производства катализаторов на Омском НПЗ – хороший пример сотрудничества бизнеса, науки и государства. В каких пропорциях распределились обязанности между тремя участниками этого проекта?

– Здесь сложно определить пропорции, поскольку деятельность была взаимопроникающей. Если считать по капитальным вложениям, то, конечно, основной вклад внесло ПАО «Газпром нефть». Речь идет о десятках миллиардов рублей. По научным разработкам: базовые исследования были профинансированы за счет бюджетных средств в рамках Федеральной целевой программы, реализуемой Министерством науки и высшего образования РФ. Речь идет о разработках по катализаторам и крекинга, и гидропроцессов и т.д. Это позволило, в том числе, создать экспериментальную базу для проведения тестирования катализаторов. Вклад государства в науку был значителен, однако объем участия ПАО «Газпром нефть» в финансировании НИОКР был в несколько раз больше. Совершенно правильный подход компании, которая прекрасно понимает, что каждые три-пять лет на рынке появляется новое поколение катализаторов. И если постоянно не заниматься их улучшением и усовершенствованием, то через несколько лет ты будешь неконкурентоспособен на рынке, тебя просто обойдут. Поэтому речь идет о разработке катализаторов на довольно значительную перспективу.

Чтобы было понятно, приведу такое сравнение. Оборудование, которое будет использовано в Омске, позволяет варьировать технологические и технические решения в достаточно широком диапазоне. Речь идет как бы о покупке кастрюли на кухню: в этой кастрюле вы можете и уху варить, и борщ, и плов делать и так далее – причем достаточно долгое время. Так и оборудование, которое сегодня устанавливается в Омске, позволит развиваться новым технологиям в области производства промышленных катализаторов, варьируя химические компоненты, методы синтеза и т.д. Перспективные образцы постоянно усовершенствуются, и те катализаторы, которые мы создавали, допустим, 5–6 лет назад, сейчас уже имеют очень ограниченный круг использования. Поэтому ПАО «Газпром нефть» заинтересовано в разработке научных основ следующего поколения катализаторов. И это очень хороший, продуманный подход к созданию опережающих каталитических систем.

– Очевидно, отсутствие такого подхода к производству катализаторов и привело к тому, что добавки и присадки, производимые у нас еще с советских времен, оказались неконкурентоспособными?

– Тут надо понимать, что к середине 1980-х гг. наиболее значимые образцы отечественных катализаторов по ряду позиций были вполне конкурентоспособны по сравнению с зарубежными. Чего не хватало? Во-первых, не хватало сервиса по обслуживанию эксплуатации катализаторов на нефтеперерабатывающих заводах. И, во-вторых, не было механизма гарантий ответственности производителей. Зарубежные компании, поставляя катализаторы на российские нефтеперерабатывающие заводы, предоставляют гарантии их качества. И они имеют весомую финансовую составляющую: зарубежная компания может себе позволить в случае недостижения определенных показателей заплатить значительную сумму или, по крайней мере, пообещать это сделать. Финансовые возможности и механизмы деятельности наших производителей катализаторов и тогда, в 1990-х, и, как правило, сейчас не позволяют им брать на себя такую ответственность.

Надо также иметь в виду, что основные катализаторы, прежде всего катализаторы нефтепереработки, были детищем отраслевых институтов. А судьба отраслевых институтов в начале 1990-х известна: они разваливались, и возник вакуум. Для нас, как для академического института, тесные формы взаимодействия с производством, которые сейчас сложились, являются скорее исключением. Задача академических институтов –генерация фундаментальных знаний, но в силу того, что наш институт особенный, нам было чуть легче преодолевать имеющийся разрыв между производством, отраслевой и фундаментальной наукой. А задачей отраслевых институтов была как раз смычка фундаментальной науки с производством. И когда они исчезли, между наукой и бизнесом образовалась своеобразная пропасть. Поэтому строительство «моста» пошло с двух сторон: с одной стороны, научные институты (и университеты, которых тоже обстоятельства подталкивают к такой работе) стали осваивать доведение работ до уровня требований бизнеса. С другой стороны, бизнес стал создавать у себя структуры, которые могли воспринимать научные идеи и выдавать результаты, адаптированные к собственным нуждам бизнеса.

Полный текст интервью читайте в № 6/2020 «ВЕСТНИКА ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»

Надежда Чурмеева: «В стратегии мировых шинных производителей у России – серьезное место»

На вопросы «Вестника химической промышленности» отвечает исполнительный директор Ассоциации производителей шин Н.А. Чурмеева

 

 

– Как вы оцениваете текущее состояние дел в подотрасли производства шин? Каким образом отразились на нем важнейшие социально-экономические процессы и тенденции, проявившиеся в 2020 г.?

– Производство шин подвержено существенному влиянию со стороны отраслей-потребителей, таких как автомобилестроение, отрасли по производству специальных транспортных средств или сектора экономики, где используется спецтехника (горнодобывающая отрасль, сельское хозяйство и т.д.). В последние годы общий экономический спад, снижение продаж на автомобильном рынке, падение потребительского спроса – все это оказало отрицательное влияние на состояние шинного рынка. Существенный негативный вклад внесла и пандемия коронавирусной инфекции. Введение ограничительных мер из-за COVID-19 весной этого года пришлось на пик летнего сезона, когда автовладельцы меняют зимние шины на летние. В некоторых регионах шинные дилеры и шиномонтажные мастерские не имели возможности работать в этот период из-за введенных ограничений. Дополнительным фактором нестабильности для бизнеса стала волатильность рубля и рынка природных ресурсов: это существенно повлияло на некоторых клиентов шинной продукции и привело к сокращению заказов.

– Как вы оцениваете инвестиционный климат в вашей подотрасли? Какие основные тренды инвестиционной политики в химической промышленности вы считаете особо значимыми за последнее пятилетие и в текущем году? Каковы, на ваш взгляд, перспективы инвестиций в крупнейшие проекты в вашу подотрасль в 2021 г. и на 5–10 ближайших лет?

– Шинный рынок России можно без преувеличения считать одним из наиболее конкурентных в Европе. В нашей стране есть свои, исконно российские, изготовители, такие как «Нижнекамскшина» и «Кордиант», которые занимают существенную долю рынка. Кроме того, в Российской Федерации присутствуют все ключевые мировые игроки, причем большинство крупнейших компаний уже локализовали свое производство в нашей стране: Bridgestone (Ульяновск), Continental (Калуга), Michelin (Московская область), Nokian Tyres (Ленинградская область), Pirelli (совместные с ГК «Ростех» предприятия в Воронеже и Кирове) и Yokohama (Липецкая область). Все эти проекты были реализованы в период с 2004 по 2016 г.

Что касается инвестиционных планов на будущее, то текущая сложная экономическая ситуация, обусловленная пандемией COVID-19, безусловно, может повлиять на планы развития уже действующих производственных площадок и потенциальные решения по запуску новых проектов, однако сейчас затруднительно делать какие-либо прогнозы.

– Какие формы государственной поддержки бизнеса оказались наиболее эффективными в вашей подотрасли?

– Мировые шинные производители открывали свои площадки в России без каких-либо специальных отраслевых условий – в отличие, например, от автомобильной отрасли, где на государственном уровне был принят специальный режим по промсборке, стимулировавший к открытию своего производства в нашей стране. Шинники руководствовались своими стратегическими планами и межотраслевыми льготами, которые предоставлялись всем инвесторам в России. Это, в свою очередь, свидетельствует о том, что Россия занимает серьезное место в общей стратегии мировых шинных производителей.

– Как вы оцениваете занимаемое ныне место и потенциал шинной подотрасли в российском экспорте? Что необходимо сделать для увеличения объемов экспорта высокотехнологической продукции? Какие продукты подотрасли являются наиболее конкурентоспособными на мировых рынках сегодня и на перспективу?

– В соответствии с методикой национального проекта «Международная кооперация и экспорт» шины относятся к несырьевой продукции верхних переделов, то есть представляют собой результат глубокой переработки исходных материалов. Развитие данного экспортного направления является приоритетным в настоящее время в Российской Федерации – есть соответствующее поручение Президента Правительству РФ обеспечить объем экспорта несырьевых неэнергетических товаров в размере 250 млрд долл. к 2024 г. Шинная подотрасль обладает значительным экспортным потенциалом и уже вносит свой существенный вклад в наращивание объемов несырьевого экспорта. Примечательно, что крупнейшим экспортером потребительских товаров среди всех отраслей промышленности в России в настоящее время является один из производителей шин. Если брать экспортную динамику последнего десятилетия, то объемы экспорта существенно росли в годы, когда на внутреннем рынке наблюдалась стагнация и экспорт шин из России становился более выгодным из-за девальвации рубля. Существенное содействие развитию экспортного направления шинной отрасли могли бы оказать логистические субсидии государства по Постановлению Правительства РФ от 26.04.2017 №496. Однако сейчас шинные компании, подавшие заявку на получение средств, чаще всего субсидии не получают. Это происходит из-за предусмотренного законодательством механизма распределения средств: нет никакого долевого деления бюджетных средств по подотраслям химкомплекса, все предусмотренные на отрасль средства «выбираются» первыми заявителями.

Полный текст интервью читайте в № 6/2020 «ВЕСТНИКА ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»